Halo pelajar. Bisnis sendiri: produksi keju. Peralatan dan teknologi produksi keju. Dokumen yang diperlukan dan persyaratan SES
Ciri-ciri keju sebagai produk pangan. Bahan penyusun keju. Karakteristik mikroorganisme yang digunakan dalam proses pematangan keju. Proses teknologi produksi keju rennet. Perhitungan keseimbangan material produksi.
PERKENALAN................................................. ....... ................................................... ............. ............8
1 Bagian umum................................................. ................................................ .......... ......12
1.1 Deskripsi singkat keju sebagai produk pangan................................12
1.2 Klasifikasi keju................................................ ..... ....................................13
1.3 Komponen utama penyusun keju................................................ ......15
1.3.1 Protein.................................................. ...................................................... ............ .............15
1.3.2 Lipid.................................................. ................................................ .......... .........16
1.3.3 Gula susu................................................ ....... ................................................... 17
1.3.4 Asam laktat................................................ ....... ................................................17
1.3.5 Unsur Mikro................................................ ......................................................17
1.3.6 Vitamin.................................................. ...................................................... ............ .....18
1.4 Cacat keju................................................ ..... ........................................ ............ 19
1.4.1 Cacat rasa dan bau.................................. ..........................................................19
1.4.2 Cacat konsistensi................................................ ..... ...................................20
1.4.3 Cacat gambar................................................ ..... ...................................................21
1.4.4 Cacat pada kulit keju.................................. ....... ................................................21
1.4.5 Cacat yang disebabkan oleh hewan pengerat dan serangga.................................. ............22
1.5 Landasan teori produksi keju................................................ ........ .....23
1.5.1 Koagulasi susu rennet............................................ ................ ............... 23
1.5.2 Mekanisme fisikokimia dan biokimia pembentukan bekuan.................................. ............................................................ ................. .............25
1.5.3 Karakteristik mikroorganisme yang digunakan dalam proses pematangan keju.................................. ............... ................................... .................... ........................ ..26
1.5.4 Starter dan rennet bakteri.................................. .........29
1.5.4.1 Pemula dan preparat bakteri.................................. ......... .......29
1.5.4.2 Ekstrak rennet................................................................................31
1.5.5 Proses biokimia yang terjadi dalam produksi keju................................32
1.5.5.1 Fermentasi asam laktat................................................ ........ ........................... 33
1.5.5.2 Fermentasi asam propionat................................................ ...... ...................34
1.5.5.3 Fermentasi asam butirat............................................ ........ ........................... 35
2 Bagian teknologi................................................ ....................................38
2.1 Karakteristik produk jadi..............................................................38
2.2 Resep keju “Rusia” ........................................ ......... ........................... 38
2.3 Karakteristik bahan baku.................................................. ....... ...................................39
2.3.1.Susu.................................................. ...................................................... ............ ............39
2.3.2 Kalium nitrat................................................ ....... ...................................39
2.3.3 Natrium nitrat................................................ ....... ...................................39
2.3.4 Kalsium klorida teknis................................................ ........ ...................39
2.3.5 Kalium nitrat, teknis.................................. ...........................40
2.3.6 Garam.................................................. ..... ........................................ .......... ...............40
2.3.7 Persiapan enzim dan starter bakteri.................................. ..........40
2.3.8 Air minum................................................ ....... ................................................... ............ 40
2.4 Proses teknologi produksi keju rennet “Rossiyskiy”…………………………………………………………………………………41
2.4.1 Penerimaan susu................................................ ........................................... .43
2.4.2 Mempersiapkan susu untuk produksi keju.................................. .......... ............44
2.4.2.1 Memesan susu................................................. ....... ...................................44
2.4.2.2 Pematangan susu................................................ ........................................... .44
2.4.2.3 Perlakuan panas pada susu.................................. ......... ........................45
2.4.2.4 Normalisasi susu................................................ ........ ................................45
2.4.3 Mempersiapkan susu untuk koagulasi.................................. ......... ................45
2.4.3.1 Menambahkan kalsium klorida ke dalam susu.................................. .......... ......45
2.4.3.2 Menambahkan kalium atau natrium nitrat ke dalam susu..................................46
2.4.3.3 Penerapan starter bakteri.................................................. ......... .......46
2.4.3.4 Persiapan starter bakteri.................................................. ......... ...47
2.4.4 Koagulasi susu.................................................. ..... ...................................48
2.4.5 Pengolahan dadih................................................ ........................................................48
2.4.6 Menghancurkan bekuan darah................................................ ........ ................................................49
2.4.7 Pemanasan kedua................................................ ....... ................................................50
2.4.8 Menguleni dan mengeringkan................................................ ........ ................................50
2.4.9 Membentuk massa keju................................................ ......... ................................51
2.4.10.Menekan massa keju................................................ .......... ........................52
2.4.11 Pengasinan keju................................................ ....... ................................................... ........52
2.4.12 Keju yang matang................................................ ....... ................................................... 54
2.4.13 Menyimpan keju................................................ ....... ................................................... 56
2.4.14 Menyortir keju................................................ ....... ................................................... 57
2.4.15 Menandai................................................ ...................................................... .......57
2.4.16 Pengemasan keju................................................ ....... ................................................... 58
2.4.17 Transportasi keju................................................ ........ ........................ 58
2.4.18 Limbah.................................................. ...................................................... ............ .......59
2.5 Bagian perhitungan................................................ ................................................ .....59
2.5.1 Perhitungan saldo material produksi............................................ ............ 59
2.5.2 Keseimbangan panas................................................ ....... ................................................... ....66
2.5.3 Pemilihan peralatan................................................ ........ ...................................68
2.5.4 Perhitungan produsen keju................................................ .......... ...................................71
Kesimpulan................................................. ................................................. ........99
Daftar sumber yang digunakan................................................ .......... ...................101
PERKENALAN
Produk susu, dengan mempertimbangkannya nilai biologis, memainkan peran utama dalam mengatur nutrisi yang tepat bagi penduduk. Di antara produk susu, keju menempati tempat khusus. Ini adalah produk protein terkonsentrasi dan mudah dicerna dengan sifat organoleptik yang baik. Nilai gizi keju disebabkan oleh tingginya konsentrasi protein, lemak, asam amino esensial, garam kalsium dan fosfor yang diperlukan untuk perkembangan normal tubuh manusia.
Ada bukti yang menunjukkan bahwa produksi susu, dan pengolahannya yang paling sederhana menjadi keju, telah diketahui manusia pada 6,5-5 milenium SM. Sejak itu, seiring berjalannya waktu, keju semakin tersebar luas, dianggap sebagai salah satu produk makanan paling berharga, dan merambah ke semakin banyak wilayah dan penjuru dunia.
Sampai abad ke-19 Pembuatan keju hampir seluruhnya bergantung pada kondisi setempat. Komposisi pakan dan jenis hewan peliharaan menentukan komposisi biokimia dan mikrobiologis bahan baku susu, dan kondisi iklim serta tradisi teknologi menentukan seperti apa keju yang dibuat di suatu daerah tertentu. Beginilah keju muncul dan mempertahankan ciri khasnya: Emmental, Gouda, Kostroma, Belanda, bulat, stepa, Roquefort, Edam, Latvia, cheddar, Parmesan, Suluguni. Georgia, Chenakh, dll.
Pada abad ke-19 pembuatan keju mulai kehilangan karakter lokalnya. Ekspor teknologi terutama disebabkan oleh perlunya budidaya buatan campuran mikroorganisme asam laktat dengan komposisi tertentu, serta pemilihan bahan baku susu dengan sifat dan komposisi tertentu.
Pada abad ke-20 menjadi mungkin untuk mengontrol proses produksi susu dengan indikator biokimia dan teknologi tertentu, memilih dan melestarikan kultur starter bakteri khusus, melakukan berbagai metode fisikokimia dan biologi untuk memproses bahan mentah, serta produk antara. Hasilnya, muncullah sejumlah besar varietas keju baru. Saat ini, jenis keju yang berjumlah sekitar 600 item terus bertambah.
Perhatian konsumen sehari-hari terhadap keju dapat dijelaskan oleh nilai biologisnya yang tinggi, variasi rasa yang luas, dan kemampuannya untuk disimpan dalam waktu yang lama. Selain data yang diketahui tentang nilai gizi keju yang tinggi, muncul informasi bahwa rantai pendek asam amino yang terbentuk selama pematangan keju memiliki aktivitas biologis yang sama dengan vitamin dan hormon.
Terlebih lagi, akhir-akhir ini pabrik-pabrik yang menggunakan susu sebagai bahan baku utama menghadapi permasalahan yang sangat serius, seperti kekurangan susu. Hal ini mengakibatkan pabrik-pabrik harus mengurangi kapasitas produksinya dengan menutup masing-masing lini. Dan, seperti yang Anda ketahui, garis sederhana menimbulkan kerugian. Pengoperasian pabrik dengan banyak lini menjadi tidak menguntungkan karena penggunaan sumber daya produksi yang tidak rasional. Dari sini kita dapat menyimpulkan bahwa pabrik dengan garis yang lebih sedikit akan lebih efisien. Perusahaan seperti itu akan memanfaatkan sepenuhnya sumber dayanya.
Dengan demikian, tujuan dari pekerjaan ini adalah untuk menunjukkan kemungkinan produksi keju di perusahaan swasta kecil dengan memodernisasi tahap pembentukan dadih dengan mengganti penangas keju klasik dengan pembuat keju.
Dalam praktiknya, berdasarkan Staritsky Cheese LLC, kenali teknologi produksi keju Rossiysky;
Memperbaiki tahap pembentukan bekuan;
Gantikan rendaman keju klasik dengan pembuat keju;
Melakukan perubahan skema teknologi sehubungan dengan penggantian peralatan;
Pemilihan peralatan utama dan bantu;
Gambarlah peralatan utama - pembuat keju;
Membuat perhitungan teknologi yang sesuai;
Menyusun keseimbangan material;
Mengembangkan rencana bisnis untuk produksi keju;
Menganalisis faktor-faktor produksi yang berbahaya dan berbahaya dan mengembangkan langkah-langkah untuk menghilangkan dan mencegahnya.
1 Bagian umum
1.1 Penjelasan singkat tentang keju sebagai produk pangan
Keju adalah produk makanan berprotein tinggi dan lengkap secara biologis yang diperoleh sebagai hasil koagulasi enzimatik susu, pemisahan massa keju, diikuti dengan pemekatan dan pemasakan.
Nilai gizi dan biologis keju disebabkan oleh tingginya kandungan protein susu dan kalsium, adanya asam amino esensial, lemak dan asam organik lainnya, vitamin, garam mineral dan elemen yang diperlukan untuk tubuh manusia.
Keju memiliki nilai biologis yang tinggi, terutama karena proteinnya mengandung semua asam amino esensial dalam jumlah yang cukup.
Protein keju hampir seluruhnya diserap di saluran pencernaan manusia (koefisien pencernaannya 95%), yang dijelaskan oleh pemecahan kasein yang signifikan selama proses pematangan produk.
Kebanyakan keju mengandung lemak susu dalam jumlah tinggi (lebih dari 20%), yang secara signifikan memperkaya rasa produk, karena memiliki rasa paling enak (krim) di antara lemak lainnya.
Selain itu, selama proses pematangan, di bawah pengaruh lipase mikroba, lemak dipecah dengan akumulasi asam lemak volatil (butirat, kaproat, kaprilat), yang terlibat dalam pembentukan aroma keju.
Perlu dicatat bahwa lipid keju (trigliserida, fosfolipid, dll.) terdapat dalam produk dalam bentuk emulsi, yang meningkatkan daya cernanya dalam tubuh manusia.
Keju sangat kaya akan garam kalsium, yang jumlahnya 600-1100 mg per 100g produk. Keju sangat bermanfaat bagi anak-anak yang membutuhkan unsur mineral ini.
Nilai energi keju cukup tinggi karena kandungan lemak dan proteinnya yang signifikan yaitu 200-400 kkal (840-1680 kJ) per 100 g produk.
Perlu diperhatikan nilai cita rasa keju yang tinggi, namun sifat organoleptiknya sangat dipengaruhi oleh sifat susu yang digunakan. Dengan demikian, keju yang terbuat dari susu domba memiliki rasa yang lebih tajam dan bau yang khas dibandingkan keju dari susu sapi.
Rasa dan aroma keju yang khas ditentukan oleh kompleks berbagai zat aromatik (asam lemak, senyawa karbonil, amina, dll) yang terbentuk sebagai hasil transformasi biokimia komponen massa keju selama proses pemasakan. Semua senyawa kimia ini terlibat dalam penciptaan aroma keju pada tingkat yang berbeda-beda: beberapa berperan lebih banyak peran penting, yang lainnya kurang penting, hanya mewakili latar belakang keju.
Konsistensi keju, karena meningkatnya kapasitas massa keju dalam menahan kelembapan, cukup padat dan plastis.
Keju mempunyai ciri kualitas yang stabil, yaitu mampu mempertahankan sifat organoleptik yang tinggi (rasa, aroma, konsistensi) dalam waktu yang relatif lama.
Seperti diketahui, keju ditinjau dari aktivitas air (aw) merupakan produk dengan kadar air antara (aw) keju adalah 0,82-0,96, yang menjelaskan kemampuannya dalam melawan pengaruh mikroorganisme yang tidak diinginkan, proses kimia oksidasi lipid dan jenis lainnya. pembusukan. Jadi, nilai aw minimum yang diperlukan untuk pertumbuhan sebagian besar mikroorganisme (Pseudomonas, Escherichia, Proteus, dll.) adalah 0,95-0,98 (kecuali stafilokokus - 0,86).
Keju dapat dikonsumsi baik sebagai camilan maupun hidangan penutup. Ini sangat cocok dengan anggur.
1.2 Klasifikasi keju
Kualitas keju terutama bergantung pada kualitas susu yang dihasilkannya. Jenis keju terbentuk secara eksklusif di bawah pengaruh sistem enzim mikroorganisme, asam laktat, asam propionat dan bakteri pembentuk alkali, lendir keju dan jamur mikroskopis.
Untuk mensistematisasikan variasi keju, A.N. Korolev adalah orang pertama di negara kita yang mengusulkan klasifikasi teknologi keju.
Sangat cocok untuk membuat keju dari susu mentah. Ketika beralih ke produksi susu pasteurisasi, parameter teknologi sebagian besar kehilangan signifikansinya. Dalam hal ini, starter bakteri menjadi hal yang paling penting. Jenis keju terbentuk di bawah pengaruh sistem enzim mikroorganisme dan setiap keju memiliki ciri khas aminogramnya sendiri.
Klasifikasi berikut diadopsi dalam standar internasional. Setiap keju memiliki tiga indikator. Yang pertama adalah kandungan air pada keju rendah lemak. Menurut indikator ini, keju dibagi menjadi sangat keras (kandungan air pada keju rendah lemak kurang dari 51%), keras (49-56%), semi-keras (54-63%), semi-lunak (61- 69%), keju lunak (lebih dari 67%). Menurut indikator kedua, kandungan lemak pada bahan kering, keju dibagi menjadi tinggi lemak (lebih dari 60%), lemak penuh (45-60%), semi lemak (25-45%), rendah lemak (10-25%) dan rendah lemak (kurang dari 10%). Indikator ketiga adalah sifat pemasakan, yang membedakan: 1) pemasakan: a) dominan dari permukaan;
b) terutama dari dalam;
2) pematangan dengan jamur:
a) terutama di permukaan;
b) terutama di dalam;
3) tanpa matang, atau tidak matang.
Secara umum skema klasifikasi keju susu dapat disajikan sebagai berikut.
Kelas I - Keju Rennet
Subkelas 1 (keju keras)
keju dengan pemrosesan massa keju suhu tinggi
keju yang ditekan
keju pengepresan sendiri dengan cheddarisasi dan peleburan massa keju
keju dengan pemrosesan massa keju suhu rendah
keju yang ditekan
keju yang ditekan dengan cheddarisasi penuh atau sebagian dari massa keju sebelum dicetak
keju yang diperas sendiri dengan pengasapan massal dadih
keju tanpa kulit
keju yang diperas sendiri dimatangkan dalam lingkungan air garam
keju dengan cheddarisasi massa keju sebelum dicetak
keju yang diperas sendiri dikonsumsi segar
Keju self-press subkelas ke-2 (semi-keras).
Subkelas 3 (keju lunak)
keju matang di bawah pengaruh asam laktat dan bakteri pembentuk alkali dalam lendir keju
keju matang di bawah pengaruh asam laktat, bakteri pembentuk alkali, lendir keju, dan jamur mikroskopis
keju yang matang di bawah pengaruh bakteri asam laktat dan jamur mikroskopis (jamur)
Kelas II - Keju susu fermentasi
Subkelas 1 - keju segar
Subkelas 2 - keju tua
Kelas III - Keju olahan
Tergabung
Kulit anggur, dalam pot, dalam film polimer
1.3 Komponen utama penyusun keju
1.3.1 Protein
Protein adalah komponen penting dan paling berharga dari keju apa pun. Keju, tergantung pada jumlah bahan kering dan teknologinya, mengandung 11 hingga 33% protein.
Untuk membentuk konsistensi yang khas, keju keras harus mengandung setidaknya 24% protein. Kebanyakan keju rennet mengandung lebih banyak rennet dibandingkan daging (20%). Mereka memiliki nilai biologis yang lebih tinggi dibandingkan protein nabati, dan karena kandungan lisinnya yang tinggi, mereka meningkatkan nilai biologis produk roti dan tepung yang kekurangan lisin. Konsumsi harian 0,5 liter susu dan 50 gram keju keras memenuhi kebutuhan tubuh akan asam amino esensial. Protein susu sangat dibutuhkan untuk radang permukaan mukosa dan sakit maag, penyakit hati, dan kandung empedu. Mereka mengandung fosfolipid dalam jumlah besar, yang diperlukan untuk pertumbuhan dan oleh karena itu sangat diperlukan dalam nutrisi anak-anak dan remaja.
Protein keju merupakan hasil pemecahan kasein, yang sebagian besar (dari 20 hingga 30% tergantung jenis keju) mengalami perubahan tertentu selama proses pematangan keju. Kasein menjadi larut, diubah menjadi oligopeptida dan asam amino di bawah aksi sejumlah enzim, yang komposisinya bervariasi tergantung pada mikroflora, memberikan konsistensi dan rasa akhir pada produk akhir.
Sekitar 95% kasein, atau 74-80% protein susu, dimasukkan ke dalam keju rennet. Protein whey dalam keju rennet menyumbang 2-3% dari total kandungan protein, dalam susu - sekitar 20%.
1.3.2 Lipid
Lemak, tidak seperti kasein, bukanlah komponen penting dalam keju: lemak dihasilkan dari susu utuh dan susu skim atau sebagian skim. Pada saat yang sama, keju rendah lemak memiliki konsistensi kasar dan rasa serta aroma keju yang lemah. Rasa dan aroma cheddar yang terdefinisi dengan baik, misalnya, terbentuk jika terdapat setidaknya 40% lemak dalam bahan kering. Ada hubungan erat antara kandungan asam lemak bebas dalam keju matang - produk lipolisis yang terjadi selama pemasakan di bawah pengaruh enzim mikroba, rasa dan aromanya.
Dalam keju rennet, lemak mencapai 18-30% dari total massa. Keju rennet dengan kandungan lemak pada bahan kering tidak lebih dari 30% disebut keju semi-lemak. Keju segar yang belum matang memiliki kandungan lemak yang lebih rendah karena kadar airnya yang tinggi. Peningkatan kadar air keju segar memastikan konsistensi yang cukup lembut dengan kandungan lemak yang relatif rendah dan sedikit pemecahan protein. Keju susu skim paling sering digunakan untuk keperluan kuliner dan sebagai bahan baku peleburan.
Lemak menentukan nilai energi yang tinggi dari keju berlemak penuh. Koefisien kecernaan lemak dalam berbagai keju sama dengan 88-94%.
Pengurangan kandungan lemak pada keju hanya diperbolehkan jika sifat organoleptik dipertahankan semaksimal mungkin, jika tidak maka daya saing keju akan menurun. Mengurangi kandungan lemak pada keju keras membuat rasanya kurang terasa dan teksturnya terlalu keras atau kasar. Untuk meningkatkan kualitas keju rendah lemak, beberapa cara digunakan: memodifikasi teknologi, menggunakan jenis dan strain bakteri non-tradisional yang mempercepat proteolisis, enzim proteolitik atau lipolitik, dan menambahkan simulan atau pengganti lemak susu ke dalam susu.
1.3.3 Gula susu
Gula susu berperan penting dalam pembuatan keju. Pada saat yang sama, ketika menilai kesesuaian keju dengan susu, data tentang kandungannya tidak disediakan. Hal ini disebabkan jumlah gula susu dalam susu jauh melebihi kebutuhan untuk menghasilkan keju jenis apa pun. Di bawah pengaruh enzim dari bakteri asam laktat dalam keju, keju mengalami fermentasi asam laktat, asam propionat, dan dalam beberapa kasus asam butirat.
1.3.4 Asam laktat
Keju, tergantung pada jenisnya, mengandung 0,2 (Camembert) hingga 1,5% (Rusia, cheddar) asam laktat dalam bentuk isomer L1(+)- dan D(-)-. Porsi D(-) bervariasi dari 4-14% (keju segar) hingga 10-50% (keju matang). Kandungan isomer D(-) pada makanan dapat berdampak buruk bagi kesehatan anak dibawah satu tahun, untuk usia lainnya tidak ada batasan kandungan isomer asam laktat ini pada makanan.
1.3.5 Unsur mikro
Kandungan unsur mikro dalam susu relatif sedikit yang diteliti. Sementara itu, banyak diantaranya (kobalt, tembaga, mangan, besi, seng, yodium, molibdenum dan nikel), yang memiliki aktivitas biologis tinggi, sangat penting untuk hampir semua proses produksi keju. Kandungan berbagai unsur mikro dalam susu tidak konstan dan sangat bergantung pada faktor-faktor seperti komposisi mineral tanah, air, pakan, iklim, jenis hewan, waktu, proses metabolisme dalam tubuh hewan, dll. Fluktuasi terbesar terjadi pada kandungan besi, tembaga, seng, magnesium, dan kobalt.
Unsur mikro berperan penting bagi kehidupan mikroorganisme yang terlibat dalam proses produksi keju. Diantaranya, pertama-tama, tembaga, mangan, molibdenum, kobalt, seng, besi, dan yodium harus diperhatikan. Mereka berpartisipasi dalam reaksi enzimatik yang terjadi pada sel bakteri. Semakin banyak massa mikroba yang terbentuk, semakin banyak pula unsur mikro yang dibutuhkan untuk membuatnya. Telah ditetapkan bahwa kobalt dan seng meningkatkan energi pembentukan asam dalam kultur starter bahkan ketika zat besi dihilangkan dari susu.
Untuk mengembangkan mikroorganisme dan menstimulasi aktivitas vitalnya, perlu menggunakan bukan unsur mikro individual, tetapi campurannya.
Belajar komposisi unsur mikro susu dari sapi di berbagai daerah pembuatan keju menunjukkan perbedaan kandungan unsur mikronya.
Untuk meningkatkan sifat teknologi susu, starter bakteri, dadih, dan meningkatkan kualitas keju, perlu dilakukan pengayaan susu olahan dengan unsur mikro.
1.3.6 Vitamin
Vitamin, seperti halnya protein, adalah zat penting dalam nutrisi.
Kandungan vitamin yang larut dalam lemak pada keju, terutama A dan D, serta vitamin E1, berhubungan langsung dengan kandungan lipid produk, yang dapat berkisar dari 0 (pada beberapa keju segar) hingga 70% pada produk yang diperkaya dengan krim). Sedangkan untuk kandungan vitamin larut air pada keju, tergantung jenis kejunya bisa sangat berbeda-beda. Faktanya adalah bahwa dalam kasus ini ada dua faktor yang berlawanan: kerugian yang terjadi selama pelepasan whey, dan pengayaan selama proses pematangan. Jadi, vitamin kelompok B sebagian besar terbawa bersama whey (tidak lebih dari 25% vitamin ini tersisa di dadih), dan vitamin C dihilangkan seluruhnya.
Semacam kompensasi atas kehilangan ini adalah sintesis beberapa vitamin B oleh mikroflora bakteri dan jamur keju: keju siap pakai terdapat peningkatan kandungan riboflavin, asam pantotenat, vitamin B6 dan asam folat; dalam beberapa kasus kita juga berbicara tentang vitamin B1 dan B12. Sebaliknya terkadang terjadi penurunan kandungan vitamin tertentu, misalnya asam folat dikonsumsi oleh bakteri pada tahap akhir pematangan keju.
1.4 Cacat keju
1.4.1 Cacat rasa dan bau
Rasa asam melekat pada keju muda yang belum matang dan muncul karena suhu penyimpanan keju yang rendah atau penuaan yang tidak memadai. Keju memperoleh rasa dan bau yang tidak terekspresikan atau lemah karena pemrosesan yang terlalu kering dan penuaan di ruangan dengan kelembapan yang tidak mencukupi, serta ketika whey terlalu encer dengan air. Dalam kasus terakhir, jumlah gula susu berkurang, dan dengan itu asam laktat, yang diperlukan untuk pembentukan sejumlah zat selama fermentasi lebih lanjut (asam lemak volatil, ester) yang memberikan rasa pedas pada keju. Dalam banyak kasus, cacat ini hilang sebelum akhir pematangan keju.
Pada tahap awal pematangan keju, di bawah pengaruh enzim, produk pemecahan protein primer (albulosa dan pepton) terbentuk, yang memberikan rasa pahit pada keju muda. Cacat ini terjadi ketika susu sangat terinfeksi mamokokus, yang membentuk enzim yang mirip dengan rennet. Dalam hal ini, susu harus dipasteurisasi untuk membunuh mikroorganisme. Terakhir, rasa pahit bisa disebabkan oleh garam meja dengan kandungan garam magnesium yang tinggi.
Pada keju lunak, serta keju seperti Latvia, sedikit bau amonia dapat diterima; Hal ini disebabkan oleh bakteri pembentuk basa pada lendir keju pada saat proses pematangan keju. Bau amonia yang kuat dianggap sebagai cacat. Keju keras seharusnya tidak berbau seperti ini. Pada saat yang sama, dengan meningkatnya keasaman dan suhu, lendir muncul di permukaan keju keras, yang melepaskan begitu banyak amonia sehingga menghilangkan bau zat mudah menguap lainnya. Perjuangan melawan sifat buruk ini adalah kepatuhan yang ketat terhadap teknologi produksi keju dan kondisi sanitasi dan higienis ruang bawah tanah yang sesuai.
Rasa berminyak muncul selama fermentasi asam butirat pada keju, serta akibat pengaruh cahaya dan udara pada lemak keju tanpa kulit, terutama keju lunak. Satu-satunya tindakan untuk mengatasi cacat ini adalah dengan menurunkan suhu ruang bawah tanah tempat keju matang.
Rasa tengik sebagian besar ditemukan pada keju lunak yang matang dengan partisipasi jamur mikroskopis dan mikroorganisme lendir keju, dan muncul ketika lemak dipecah di bawah pengaruh mikroflora ini. Untuk melindungi keju dari cacat ini, keju harus dicairkan terlebih dahulu atau suhu di ruang bawah tanah harus diturunkan menjadi 4-6 C.
Bau pakan yang menyengat masuk ke dalam susu, dan dari susu tersebut masuk ke dalam keju. Makanan tersebut antara lain: bawang merah, bawang putih, apsintus, dll. Silase dan kentang busuk, stillage dan pulp berkualitas rendah juga dapat menambah rasa. Perjuangan melawan sifat buruk ini melibatkan pemusnahan gulma di padang rumput dan padang rumput, penyiapan pakan berkualitas tinggi dan penyimpanan yang tepat.
Rasa dan bau apek muncul pada keju keras ketika permukaannya terinfeksi mikroflora aerobik, khususnya lendir. Karena aktivitas proteolitik mikroflora lendir yang tinggi, sejumlah besar amonia terbentuk, yang menembus ke dalam keju, memberikan rasa dan bau apak pada produk. Cacat ini juga terjadi karena berkembangnya mikroflora pembentuk gas. Rasa dan bau apek muncul jika keju tidak dirawat dengan baik, kelembapan udara tinggi, kadar air keju tinggi, atau garam berlebihan yang mendorong berkembangnya lendir.
1.4.2 Cacat konsistensi
Kematangan susu yang berlebihan dan dehidrasi parah pada massa keju menyebabkan adonan menjadi rapuh. Keju yang dibuat dari susu tersebut tidak matang dengan baik dan kualitasnya buruk. Cacat ini dapat dihindari dengan menggunakan susu yang berkualitas baik.
Samokol (adonan biang keringat). Alasan utama cacat ini adalah lemahnya kohesi adonan keju. Samokol diamati pada tahap kedua pematangan dan terutama pada keju Swiss dan Soviet. Keasaman susu yang berlebihan, pemrosesan massa keju yang tidak tepat, serta fluktuasi suhu yang tajam saat memindahkan keju dari ruangan hangat ke ruangan dingin berperan dalam terjadinya cacat ini.
Tindakan utama dalam memerangi samocol adalah pemilahan susu secara hati-hati berdasarkan keasaman dan pemrosesannya yang cepat. Anda dapat mengurangi samocol sampai batas tertentu jika Anda menambahkan 10-20% air ke dalam susu selama pemanasan kedua.
Fistula ditemukan terutama pada keju Belanda (bulat) dan tampak seperti retakan yang terbentuk di dalam kepala. Fistula adalah akibat dari pembentukan gas yang parah dan pengolahan massa keju yang tidak tepat. Dalam hal ini, terjadi kohesi massa yang lemah karena keasaman susu yang berlebihan; penambahan air sebelum pemanasan kedua, disertai dengan penurunan konsentrasi asam laktat, sedikit meningkatkan kohesivitas massa. Pada saat yang sama, cara paling efektif dalam memerangi fistula adalah susu berkualitas tinggi dan pengolahannya yang tepat.
Alasan adonan dapat dioleskan mungkin karena kandungan whey dalam massa keju dan suhu tinggi di ruang bawah tanah tempat pematangan berlangsung. Bagi banyak keju lunak, menyebarkan adonan bukanlah suatu cacat.
Konsistensi yang keras dan kental terjadi jika adonan terlalu kental. Penyebab cacat: kekurangan asam laktat, pembentukan stroma yang kuat, serta dehidrasi massa keju yang berlebihan. Cacat ini terjadi terutama pada keju rendah lemak.
1.4.3 Cacat gambar
Pola jaring muncul pada keju segar pada awal pemasakan jika terjadi pembentukan gas yang kuat akibat kontaminasi susu dengan bakteri koliform. Gas (campuran karbon dioksida dan hidrogen) dengan cepat memenuhi adonan dan, ketika dilepaskan, membentuk pola padat dan kecil. Di masa depan, ukuran mata tidak bertambah, karena aktivitas vital bakteri koliform dengan cepat berhenti karena peningkatan keasaman massa keju.
Pola kenyal muncul pada keju yang berumur 1,5-2 bulan akibat fermentasi asam butirat. Cacat ini terjadi terutama pada keju berukuran besar, dan biasanya didahului oleh pola jaring. Keju dengan pola kenyal sering kali memiliki rasa yang kurang asin, dengan rasa yang manis dan berminyak. Jika keju dengan pola kenyal dibiarkan dalam waktu lama di ruang bawah tanah, keju tersebut dapat mengendap, dan kemudian akan terbentuk retakan.
Pola berongga banyak ditemukan pada keju yang dicetak dalam jumlah besar dan dalam jumlah besar, akibat susunan butiran yang longgar. Pada keju lain, cacat muncul ketika integritas lapisan yang dikumpulkan dilanggar atau ketika butiran keju kering ditambahkan ke massa yang terbentuk. Selama pembentukan gas, rongga yang terdapat dalam massa keju agak mengembang, menyerap gas yang dilepaskan, dan membentuk pola rongga. Rongga tersebut dapat didistribusikan secara merata dan berkelompok dalam massa keju. Dalam kasus terakhir, rongga umum dengan garis tidak beraturan berubah menjadi mata compang-camping. Pada keju yang diperas sendiri, pola berongga bukanlah suatu cacat.
1.4.4 Cacat kulit keju
Kulit yang tebal ditemukan pada keju keras yang dimatangkan pada suhu rendah.
Ini juga terbentuk ketika jumlah asam laktat dan garam dalam massa keju tidak mencukupi, terlalu sering mencuci keju dengan air hangat dan menyimpannya setelah dicuci di ruangan yang relatif kering (kelembaban di bawah 80-85%). Kerak yang tebal melindungi keju dengan baik dari pengaruh luar, tetapi tidak diinginkan karena akan menyusut bagian yang dapat dimakan keju.
Kulit berlendir yang lemah terjadi pada keju dengan kadar asam laktat atau garam yang tinggi, atau keduanya.
Ini terbentuk ketika massa keju diproses secara tidak benar di dalam bak mandi atau ketika proses asam laktat terlalu berkembang dan terlalu asin.
Retakan pada kerak terbentuk jika adonan kurang kental, terutama saat mengolah susu asam. Jika terdapat banyak retakan kecil, cacat tersebut disebut “peta geografis”. Retakan juga muncul ketika keju mengembang dengan kuat, ketika volumenya bertambah banyak sehingga kulitnya pecah.
Pada keju berukuran besar, retakan sering terbentuk selama fermentasi asam butirat. Hal ini juga bisa disebabkan oleh perawatan kerak yang tidak tepat.
Kanker kulit buah disebabkan oleh berkembangnya bakteri pembusuk pada permukaan keju akibat netralisasi asam laktat yang berlebihan oleh produk limbah bakteri pembentuk alkali pada lendir keju akibat perawatan kulit yang tidak tepat dan ceroboh. Pertama, bintik-bintik uap muncul di kerak, yang kemudian tumbuh dan menyatu menjadi borok besar. Di tempat-tempat ini kerak menjadi gembur dan berbau tidak sedap. Area keju yang rusak harus dikikis dan digosok dengan garam. Sedangkan keju tersebut tidak dapat disimpan, harus segera dijual atau diolah menjadi keju olahan.
Jamur subkortikal ditemukan pada keju yang memiliki retakan pada kulitnya. SEBUAH. Korolev, yang mempelajari cacat ini, menemukan bahwa cacat ini muncul ketika terdapat rongga pada keju yang berkomunikasi dengan udara luar. Rongga seperti itu terbentuk ketika butiran elastis yang sangat kering ditekan, terutama di ruangan yang dingin.
1.4.5 Cacat yang disebabkan oleh hewan pengerat dan serangga
Di antara hewan pengerat, tikus dan tikus adalah yang paling berbahaya bagi keju. Hewan pengerat harus dikendalikan dengan deratisasi.
Serangga yang menginfeksi keju adalah tungau (acaras) dan larva lalat. Untuk mencegah terjadinya cacat ini, perlu untuk meningkatkan kondisi sanitasi dan higienis di gudang keju dan sering melakukan desinfeksi tempat tersebut.
1.5 Landasan teori produksi keju
1.5.1 Koagulasi susu rennet
Proses terpenting dalam pembuatan keju adalah pengentalan susu dengan rennet. Konsistensi, penampilan dan karakteristik keju lainnya bergantung pada laju pembentukan, sifat struktural-mekanik dan sineretik dadih rennet.
Koagulasi rennet susu melewati dua tahap: enzimatik dan koagulasi. Pada tahap pertama, di bawah pengaruh rennet, ikatan peptida fenilalanin-metionin (Phen - Met) yang sensitif terhadapnya diputus dalam rantai polipeptida -kasein. Akibatnya, β-kasein terurai menjadi para-kasein yang tidak larut (sensitif terhadap ion kalsium) dan glikomakropeptida yang larut. Tahap enzimatik secara skematis dapat direpresentasikan sebagai berikut:
Gambar 1 - Pengaruh rennet pada kasein
Glikomakropeptida -kasein mempunyai muatan negatif yang tinggi dan mempunyai sifat hidrofilik yang kuat. Ketika mereka dipisahkan dari -kasein, muatan listrik pada permukaan misel kasein berkurang (dengan pendekatan bertahap ke keadaan isoelektrik), sebagian cangkang hidrasi hilang, akibatnya stabilitas misel kasein menurun dan mereka menggumpal. , yaitu, tahap kedua koagulasi dimulai.
a - koagulasi misel di bawah pengaruh gaya interaksi hidrofobik, b - koagulasi misel karena jembatan kalsium; 1 - misel kasein asli; 2 - misel parakasein yang telah kehilangan glikomakropeptida pelindung kasein
Gambar 2 - Skema proses koagulasi rennet susu
Mekanisme koagulasi rennet tahap kedua belum sepenuhnya diketahui. Diketahui bahwa pengklasifikasian protein hanya terjadi setelah pembelahan 80-90% -kasein yang terletak di permukaan misel. Selanjutnya, partikel kasein yang tidak stabil (lebih tepatnya, parakasein) pertama-tama membentuk agregat dan rantai. Ketika dimensi “kritis” tercapai, rantai-rantai tersebut dihubungkan satu sama lain melalui ikatan memanjang dan melintang dan membentuk jaringan spasial yang berkesinambungan, di dalam loop (sel) yang berisi media pendispersi.
Namun, sifat ikatan yang timbul selama agregasi misel yang tidak stabil belum sepenuhnya dipahami. Menurut para ilmuwan, ini mungkin merupakan kekuatan interaksi hidrofobik kelompok non-polar para-kasein (serta - dan -kasein) atau jembatan kalsium yang terbentuk sebagai hasil penambahan ion kalsium ke gugus serin fosfat - dan -kasein dari dua atau lebih misel parakasein yang didekatkan.
Proses koagulasi rennet dan kualitas dadih yang dihasilkan dipengaruhi oleh komposisi dan sifat susu, cara pasteurisasi, aktivitas dan komposisi starter bakteri dan enzim rennet, suhu koagulasi, dosis kalsium klorida, dll.
Selain kasein, protein whey yang terdenaturasi dan butiran lemak tampaknya ikut serta dalam pembentukan rennet. Menjadi partikel yang lebih besar, mereka bertindak sebagai pusat koagulasi kasein, di mana jaringan spasial mulai terbentuk. Oleh karena itu, menambahkan protein whey ke dalam susu mempercepat koagulasi rennet protein susu. Pada saat yang sama, protein whey memperlambat sineresis dadih, sehingga perlu dilakukan tindakan yang meningkatkan pengeringan butiran keju.
Agregasi misel kasein dan pembentukan jaringan protein spasial terjadi karena berbagai ikatan, dan ion kalsium yang membentuk jembatan kalsium memainkan peran utama dalam memperkuat keseluruhan sistem. Dengan kandungan kalsium yang rendah, susu akan mengental secara perlahan, sehingga menghasilkan dadih yang lembek dan sulit untuk diolah lebih lanjut (atau tidak terbentuk sama sekali). Kandungan kalsium optimal dalam susu dianggap 125-130 mg%.
1.5.2 Mekanisme fisikokimia dan biokimia pembentukan karbonpadamengeringkan
Sebelum matang, massa keju harus mengandung kuantitas optimal kelembaban, mempunyai pH tertentu serta sifat struktur dan mekanik (kekompakan, kekerasan, dll). Indikator-indikator ini bergantung pada intensitas proses fisik, kimia dan biokimia selama pengolahan dadih, pencetakan, pengepresan, dan penggaraman keju.
Operasi penting dalam pembuatan keju adalah pengolahan dadih. Tujuannya adalah untuk menghilangkan kelebihan whey dari dadih dan menyisakan jumlah yang diperlukan untuk proses biokimia selanjutnya dan produksi keju dengan jenis dan kualitas tertentu. Dengan mengubah kandungan whey dalam butiran keju, proses mikrobiologis selama pematangan keju diatur. Semakin banyak whey dan gula susu yang dihilangkan, semakin lambat proses ini berlangsung, dan sebaliknya. Setiap jenis keju harus mengandung jumlah whey yang optimal dalam massa kejunya. Saat memproduksi keju keras, volume whey yang dikeluarkan harus lebih besar dibandingkan saat memproduksi keju lunak.
Kecepatan dan derajat pelepasan whey dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut: komposisi susu, pasteurisasi, keasaman, dll.
Komposisi susu yaitu jumlah lemak dan garam kalsium yang larut dalam susu mempunyai pengaruh yang berbeda-beda terhadap kadar air massa keju. Gumpalan lemak kecil tidak mengganggu pelepasan whey dari dadih, mereka keluar dengan mudah dan mewakili sebagian besar kehilangan lemak selama produksi keju. Gumpalan lemak yang besar dapat menyumbat kapiler dan menunda pelepasan serum. Akibatnya, semakin berlemak susu, semakin buruk dadihnya mengeluarkan kelembapan. Garam kalsium yang larut (sampai batas tertentu) berkontribusi pada pembentukan gumpalan padat dan pelepasan whey dengan cepat darinya. Jika susu kekurangan garam kalsium, biasanya akan terbentuk dadih yang lembek, sehingga kelembapannya sulit dihilangkan.
Pasteurisasi susu mengubah sifat fisikokimia protein dan garam (protein whey mengalami denaturasi, hidrofilisitas kasein meningkat, dll.). Oleh karena itu, dadih yang diperoleh dari susu pasteurisasi, jika hal-hal lain dianggap sama, mengalami dehidrasi lebih lambat dibandingkan dadih yang terbuat dari susu mentah.
Keasaman massa susu dan keju merupakan faktor penentu yang mempengaruhi pelepasan whey dari massa keju. Proses asam laktat, yang dimulai pada susu asli, berlanjut secara aktif selama pengentalan dan pemrosesan massa keju. Selain itu, jumlah bakteri asam laktat dalam butiran keju jauh lebih tinggi dibandingkan pada whey. Asam laktat yang terakumulasi dalam butiran keju mengurangi muatan listrik protein dan dengan demikian mengurangi sifat hidrofiliknya. Protein mudah melepaskan kelembapan (dehidrasi) dan dadih mengalami dehidrasi intensif, sehingga dadih yang diperoleh dari susu matang lebih mudah mengeluarkan whey daripada dadih dari susu matang. susu segar. Dalam hal ini, susu dengan keasaman yang terlalu tinggi membentuk dadih yang dengan cepat melepaskan whey, yang menyebabkan dehidrasi parah pada massa keju. Oleh karena itu, untuk memperoleh massa keju dengan kadar air normal, diperlukan susu dengan kematangan (keasaman) yang optimal. Untuk menghasilkan keju lunak, keasaman susu olahan harus lebih tinggi dibandingkan keju keras.
Penghapusan whey dari bekuan darah diatur dengan teknik khusus. Ini termasuk mengukur suhu massa keju dan keasaman whey, serta pengaruh mekanis (memotong dadih, menguleni butiran keju). Untuk setiap jenis keju, ukuran butiran keju tertentu, suhu pemanasan kedua, intensitas dan durasi pengadukan ditentukan.
1.5.3 Karakteristik mikroorganisme yang digunakan dalam proses pematangan keju
Dalam produksi keju, mikroflora asam laktat sangat penting. Ini memfermentasi laktosa menjadi asam laktat, menciptakan kondisi untuk transformasi enzimatik lebih lanjut dari massa keju.
Agen penyebab utama fermentasi asam laktat dalam susu dan keju adalah bakteri asam laktat, yang kulturnya, dalam kondisi pasteurisasi susu, menjadi faktor utama dalam produksi keju.
Kultur dipilih dengan mempertimbangkan penciptaan kultur starter multi-regangan, dengan tetap mempertimbangkan energi pembentukan asam yang tinggi, ketahanan kultur terhadap fag dan hubungan simbiosisnya.
Energi pembentukan asam sangat penting karena asam laktat yang dihasilkan menekan aktivitas vital mikroflora asing dan dengan demikian meningkatkan produksi produk berkualitas tinggi.
Pembentukan setiap jenis keju pada dasarnya ditentukan oleh komposisi mikroflora secara kualitatif dan kuantitatif. Sistem enzim mikroorganisme yang dimasukkan dengan starter bakteri yang membentuk mikroflora keju menyebabkan proses biokimia yang sangat kompleks, akibatnya keju tersebut matang, sekaligus memperoleh sifat organoleptik khas yang melekat pada keju jenis ini. Teknik teknologi yang digunakan dalam produksi keju (tingkat kematangan susu yang berbeda, suhu koagulasi dan pemanasan kedua, ukuran butiran keju, tingkat dehidrasi massa keju, dll.) pada akhirnya bertujuan untuk menciptakan kondisi optimal bagi kelompok mikroorganisme tertentu.
Untuk mendapatkan keju berkualitas tinggi, terutama jika tingkat kematangannya kurang, susu mentah sering kali dilengkapi dengan sejumlah spesies bakteri asam laktat yang diinginkan. Hal ini terutama dilakukan dalam produksi keju Swiss dari susu mentah. Biasanya, dengan semua ini, kultur murni basil asam laktat ditambahkan - 0,1-0,2% dan dalam jumlah yang sangat kecil - bakteri asam propionat (1 ml per 1 ton susu).
Saat menggunakan susu pasteurisasi, satu-satunya sumber mikroflora yang terlibat dalam pematangan keju adalah starter yang dibuat dengan kultur murni bakteri asam laktat. Mikroflora sisa selama pasteurisasi menyeluruh tidak dapat memainkan peran penting dalam proses ini. Oleh karena itu, pemilihan kultur dan penyiapan kultur starter merupakan momen kritis dalam teknologi dan pembentukan jenis keju yang diinginkan.
Sampai saat ini, dalam pembuatan kultur starter, selain jenis bakteri, energi pembentukan asam dan aroma juga diperhitungkan, dan baru-baru ini kemampuan proteolitik strain bakteri asam laktat juga diperhitungkan. Mereka membuat kultur starter multi-strain dari dua jenis - untuk kecil dan keju besar.
Saat ini kultur starter masih dibuat dengan cara lama, yaitu memperhatikan jenis bakteri asam laktat.
Dalam pembuatan keju, kultur murni streptokokus dan basil digunakan sebagai starter bakteri. Di antara streptokokus, Str. laktis, Str. kremorps, Str.diacetilactis dan Leuconostoc acetonicus.
Dua kultur pertama adalah pembentuk asam, dan kultur terakhir di atas juga memfermentasi asam sitrat, dan dalam hal ini zat aromatik diasetil dan gas terbentuk.
Untuk keju berukuran besar (Swiss dan Soviet), biasanya digunakan dua starter, yang pertama terbuat dari streptokokus, dan yang kedua dari basil asam laktat Helveticum dan streptokokus termofilik. Selain itu, bakteri asam propionat sering ditambahkan.
Beberapa strain dari jenis bakteri yang sama ditambahkan ke dalam starter sehingga, tergantung pada sifat biologis susu, mikroorganisme yang lebih beradaptasi dengan kondisi tertentu akan berkembang.
Mikroflora susu harus mengandung empat kelompok utama mikroorganisme: basil asam laktat, streptokokus asam laktat, mikrokokus, dan basil asam non-laktat.
Kelompok pertama milik streptobakteri, anaerob fakultatif. Semuanya mampu menahan pemanasan selama 30 menit pada suhu 60 °C dan bahkan pada suhu 65 °C. Tidak ada satupun strain yang tumbuh pada suhu 10-12 °C. Suhu pertumbuhan optimal adalah 45-50 °C. Dalam kondisi ini, mereka mengentalkan susu setelah 13-14 jam dan setelah 24 jam membentuk 1,39-1,49% asam laktat (155-166 °T). Semua kultur menghasilkan bekuan padat, tanpa pembentukan gas dan peptonisasi. Strain tanaman ini memfermentasi glukosa, galaktosa, laktosa, sukrosa, maltosa, levulosa, dekstrin dengan baik dan tidak memfermentasi manitol, arabinosa, dan sorbitol.
Streptokokus asam laktat adalah kokus dan diplokokus dengan sifat anaerob fakultatif termofilik yang nyata. Mereka dapat menahan pemanasan selama 60-90 menit pada suhu 60 dan bahkan 65C. Mereka tidak tumbuh pada suhu 10-12C. Fermentasi glukosa, galaktosa, laktosa, sukrosa, maltosa, rafinosa dan dekstrin; jangan memfermentasi manitol, arabinosa, sorbitol, gliserin dan pati. Mereka tidak memiliki sistem katalisis, tidak mereduksi nitrat, tidak membentuk aseton dan hidrogen sulfida. Mereka tidak memiliki kemampuan untuk membentuk gas dan peptonisasi susu.
Mikrokokus adalah organisme dengan karakteristik aerobik yang relatif sedikit. Kelompok bakteri ini kurang tahan panas dibandingkan dua bakteri sebelumnya, namun berkembang dengan baik pada suhu 10-12C. Strain individu sangat berbeda dalam fermentasi karbohidrat, dengan beberapa gula dikonsumsi oleh tanaman untuk membentuk asam, sementara yang lain digunakan tanpa mengubah reaksi lingkungan. Koagulasi susu terjadi setelah 72-96 jam, dan beberapa strain tidak memiliki kemampuan ini sama sekali.
1.5.4 Kultur starter bakteri dan enzim rennet
1.5.4.1 Pemula dan sediaan bakteri
Sebelum koagulasi, starter industri atau sediaan bakteri aktif ditambahkan ke dalam susu untuk menggantikan mikroflora bermanfaat yang dihancurkan selama pasteurisasi susu dan pembentukan karakteristik spesifik keju.
Pemula bakteri (BZ) dan sediaan bakteri (BP) untuk produksi keju berbeda dalam komposisi kualitatif dan kuantitatif mikroflora, kondisinya, jumlah sel yang layak, bentuk pelepasan, pengemasan, dan karenanya - tujuan dan metode penggunaan.
Tergantung pada bentuk pelepasan dan kandungan mikroorganisme, mereka membedakan: BZ kering dan cair, yang merupakan kultur murni bakteri asam laktat dalam susu, mengandung tidak lebih dari 10 miliar sel yang hidup per 1 g (cm3); BC kering dan cair mengandung setidaknya 100 miliar sel yang hidup per 1 g (cm3).
Berdasarkan komposisi mikrofloranya, kultur starter dan sediaan bakteri asam laktat, bakteri asam propionat, dan lendir keju dibedakan.
Berdasarkan jumlah spesies dan strain mikroorganisme yang termasuk dalam mikroflora kultur starter dan sediaan, BZ dan BC monospesifik, polispesifik dan campuran dibedakan. Monotipe - terdiri dari satu jenis mikroorganisme - kultur starter dan konsentrat strain tunggal atau multi (misalnya, BC batang asam laktat mesafilik dari spesies L. plantarum). Polispesies (multispesies) - terdiri dari beberapa spesies dari genus atau famili mikroorganisme yang sama. Campuran starter dan konsentrat terdiri dari mikroorganisme dari berbagai spesies, genera dan famili.
Elemen penting dalam produksi keju adalah bakteri asam laktat, yang dimasukkan ke dalam susu untuk produksi keju dalam bentuk kombinasi yang dipilih dan disiapkan secara khusus.
Bakteri asam laktat melakukan fungsi berikut:
· mengubah komponen utama susu (laktosa, protein, lemak) menjadi senyawa yang menentukan rasa dan sifat aromatik keju serta konsistensinya, nilai gizi dan biologisnya, termasuk fermentasi gula susu dan sitrat, dengan pembentukan asam laktat, karbon dioksida dan beberapa produk lainnya (diacetyl, acetoin, acetic acid);
· mengaktifkan kerja enzim pembekuan susu dan merangsang sinenresis bekuan rennet
· ikut serta dalam pembentukan pola dan konsistensinya;
· menekan perkembangan mikroorganisme yang secara teknis berbahaya dan patogen yang menurunkan kualitas keju dan menyebabkan pembusukan keju (bakteri asam butirat) atau menyebabkan keracunan makanan(staphylococci, salmonella) akibat fermentasi karbohidrat, peningkatan keasaman aktif dan penurunan potensi redoks keju, serta produksi zat penghambat tertentu.
Bakteri asam laktat yang termasuk dalam mikroflora BZ dan BP dapat dibagi menjadi beberapa kelompok berikut menurut sifat taksometri dan fungsionalnya:
· homofermentatif mesofilik (memfermentasi laktosa terutama menjadi asam laktat) streptokokus asam laktat dari genus Streptococcus, spesies S.lactis dan S.cremoris dan basil asam laktat dari genus Lactobacillus, spesies L.plantayum dan L.casei;
· Streptokokus asam laktat homofermentatif mesofilik dari spesies S.lactis, varietas S.lactis subsp. Diacetilactis dan S.lactis subsp. Acetoinicus, memfermentasi sitrat dengan adanya karbon untuk membentuk karbon dioksida, asam asetat, asetoin, diacetyl;
· homofermentatif mesofilik (memfermentasi laktosa dengan pembentukan asam laktat, asam asetat, etil alkohol dan karbon dioksida) bakteri laktat kelompok Leuconostos spesies Len. Lactis, Len.cremoris dan Len.dextranicum;
· Streptokokus asam laktat homofermentatif termofilik dari spesies S.thermophilus dan basil asam laktat dari spesies L.lactis, L.helyeticus, L. Bulgaris dan L.acidophilus.
Saat memproduksi keju dengan suhu pemanasan kedua yang tinggi, bakteri asam laktat termofilik BZ dan BK digunakan. Untuk memperkaya mikroflora keju dengan suhu pemanasan kedua yang tinggi, digunakan bakteri asam laktat mesofilik BZ dan BC.
Dalam produksi keju dengan suhu pemanasan kedua yang tinggi dari susu pasteurisasi, bersama dengan bakteri asam laktat, bakteri asam propionat merupakan komponen penting dari mikroflora starter, kultur mikroorganisme dari spesies Propionibacterium freudenreichii subsp.freudenreichii, Propionibacterium freudenreichiigclobosum.
Saat membuat keju, kultur starter bakteri industri atau BP aktif biasanya ditambahkan ke dalam susu sebelum mengental.
Dosis starter yang ditambahkan adalah 0,5-2,5% dari jumlah susu olahan. Dosis spesifik starter tergantung pada jenis keju, laju peningkatan keasaman whey dan laju pengeringan biji-bijian, kematangan dan sifat fisikokimia susu.
Sebelum menambahkan starter ke dalam susu, harus diaduk secara menyeluruh untuk menghindari gumpalan gumpalan masuk ke dalam susu, di mana zona peningkatan fermentasi dapat terbentuk pada massa keju dan bintik-bintik putih dapat muncul.
Jika proses asam laktat berkembang secara berlebihan, dosis starter yang dimasukkan dapat dikurangi dalam batas yang dapat diterima untuk setiap jenis. Pada saat yang sama, pengenalan kultur starter yang berlebihan dapat menyebabkan terganggunya proses biokimia dalam massa keju, dan kurangnya persaingan dapat menyebabkan aktivasi mikroflora asing yang secara teknis berbahaya. Akibatnya, kemungkinan rasa pahit, pengotor dan cacat rasa dan bau lainnya, adanya pola yang salah atau tidak ada meningkat.
1.5.4.2 Rennet
Bahan terbaik untuk membuat keju adalah rennet, yang mengandung dua bahan - chymosin (renin) dan pepsin (A dan B). Kedua bahan tersebut mengentalkan susu, tetapi chymosin lebih aktif. Aktivitas rennet pembekuan susu tidak hanya bergantung pada perbandingan bahan, tetapi juga pada sifat susu, keasaman, suhu dan kandungan ion kalsium di dalamnya. Enzim stabil pada pH 5,3 – 6,3 (memiliki aktivitas optimal pada pH 6,2 dan suhu 40C). Pada saat yang sama, rennet murni adalah obat yang mahal karena diperoleh dari abomasum anak sapi muda. Apalagi enzim tersebut mengandung hingga 70% chymosin. Seiring bertambahnya usia, komposisi enzim berubah, dan pada hewan dewasa pepsin mendominasi di dalamnya. Sediaan teknis rennet mengandung 30-40% pepsin dan memiliki aktivitas pembekuan susu yang cukup tinggi.
Pepsin daging sapi, bersama dengan berkurangnya sifat pembekuan susu, memiliki aktivitas proteolitik yang tinggi. Oleh karena itu, keju yang dibuat dengan menggunakan enzim semacam itu sering kali memiliki cacat rasa - kepahitan.
Pembuatan keju yang paling optimal adalah penggunaan berbagai sediaan enzim untuk pembuatan keju, yaitu campuran rennet dengan pepsin daging sapi (atau pepsin unggas).
Dalam pembuatan keju dalam negeri, sediaan enzim yang paling umum adalah: bubuk rennet, pepsin babi food grade, pepsin daging sapi food grade.
DI DALAM tahun terakhir Dalam pembuatan keju dalam negeri, sediaan enzim yang berasal dari mikroba (jamur dan bakteri), terutama yang diimpor, mulai digunakan.
1.5.5 Proses biokimia yang terjadi dalam produksi keju
Selama proses pematangan keju, karena reaksi biokimia, gas dilepaskan: karbon dioksida, hidrogen, amonia, dll. Sebagian dilepaskan ke luar, sebagian tertahan dalam massa keju, membentuk mata.
Amonia terbentuk selama deaminasi asam amino. Ada yang bercampur dengan asam, ada pula yang terakumulasi dalam keadaan bebas dan menguap, terbukti dengan bau amonia di tempat penyimpanan keju. Hidrogen dilepaskan selama fermentasi asam butirat dari asam laktat, serta sebagai akibat dari aktivitas bakteri koliform. Ini tidak larut dengan baik dalam massa keju, mudah berdifusi melalui area yang lepas, dan karenanya tidak berlama-lama di dalam keju. Pada saat yang sama, fermentasi asam butirat yang kuat menghasilkan hidrogen dalam jumlah besar, yang dapat menyebabkan pola yang salah dan pembengkakan pada keju.
Karbon dioksida dilepaskan dalam jumlah yang jauh lebih besar dibandingkan dengan gas lainnya (kandungan CO2 adalah 60-90% dari jumlah seluruh gas). Terbentuk selama fermentasi gula susu dan garam asam laktat (laktat) oleh asam laktat pembentuk rasa, asam propionat, bakteri asam butirat, bakteri koliform, serta selama dekarboksilasi asam amino dan asam lemak. Karbon dioksida relatif mudah larut dalam massa keju, tetapi begitu banyak yang terbentuk sehingga menghasilkan larutan lewat jenuh dan, dalam kondisi yang menguntungkan, mulai dilepaskan. Gas terakumulasi di mikrovoid massa keju, secara bertahap mengembangkannya, mengubahnya menjadi mata. Dengan pelepasan CO2 yang cepat, akan banyak pusat penimbunan gas tersebut, kemudian akan terbentuk mata-mata kecil dalam jumlah banyak (keju Belanda, Kostroma). Dengan pelepasan CO2 yang lambat, misalnya pada keju Soviet dan Swiss, mata besar terbentuk dan dalam jumlah kecil.
1.5.5.1 Fermentasi asam laktat
Dalam padatan kecil dan keju semi-keras polanya terbentuk selama perkembangan bakteri asam laktat pembentuk rasa (Leuc.dextranicum, Lac.diacetlactis, dll). Pengalaman menunjukkan bahwa keju yang dibuat dengan menggunakan kultur Lac.lactis tunggal tidak memiliki pola. Bakteri penghasil rasa memfermentasi gula susu, menghasilkan pembentukan berbagai produk dan karbon dioksida.
Gambar 3 - Fermentasi asam laktat
PVC yang terbentuk selama glikolisis adalah fermentasi asam laktat akseptor elektron.
1.5.5.2 Fermentasi asam propionat
Pada keju dengan suhu pemanasan kedua yang tinggi, terbentuknya mata disebabkan oleh bakteri asam propionat yang memfermentasi gula susu, asam laktat dan garamnya.
3C12H22O11 + 3H2O 8CH3CH2COOH + 4CH3COOH + 4CO2 + 4H2O
asam asetat asam laktosa propionat
3CH3CHNCOOH 2CH3CH2COOH + CH3COOH + CO2 + H2O
asam laktat, asam propionat, asam asetat
Selama proses glikolisis, molekul bahan organik dimetabolisme menjadi piruvat. Molekul PVK menjadi lebih kompleks - ia dikarboksilasi dalam reaksi yang dikatalisis oleh enzim yang bergantung pada biotin. Donor CO2 adalah metilmalonil-KoA. Dalam reaksi transkarboksilasi, asam oksalosuksinat (OSA) dan propionil-KoA terbentuk:
Gambar 4 - Reaksi transkarboksilasi pada fermentasi asam propionat
Sebagai hasil dari tiga reaksi enzimatik berturut-turut, PACK diubah menjadi asam suksinat; reaksi terjadi dengan partisipasi NADH+, yang timbul selama oksidasi 3-PHA. Gugus CoA dari propionil-KoA ditransfer ke suksinat, menghasilkan pembentukan suksinil-KoA dan asam propionat, yang dikeluarkan dari proses dan terakumulasi di luar sel. Suksinil-KoA diubah menjadi metilmalonil-KoA oleh isomerase. Reaksi ini disebut reaksi kunci dalam fermentasi propionik karena itu menyiapkan substrat, yang merupakan prekursor asam propionat, metilmalonil-KoA.
Gambar 5 - Fermentasi asam propionat
Selama reaksi, produk tambahan terbentuk:
Gambar 6 - Produk tambahan fermentasi asam propionat
Fermentasi asam propionat dianggap sebagai metode paling canggih untuk memperoleh energi dalam kondisi anaerobik.
1.5.5.3 Fermentasi asam butirat
Fermentasi asam butirat menyebabkan terbentuknya mata besar yang bentuknya tidak beraturan atau rongga berbentuk celah pada keju. Bakteri asam butirat memfermentasi laktosa, asam laktat dan laktat, melepaskan karbon dioksida, hidrogen dan asam butirat.
Jenis fermentasi yang berbeda secara mendasar terjadi, terjadi kondensasi tipe C2 + C2 C4 (asam butirat). Produk utama fermentasi adalah: karbon dioksida, hidrogen, butirat dan asam asetat. Produk tambahan: etanol, aseton, isopropanol, atom hidrogen, dll.
Gambar 7 - Fermentasi asam butirat
2 Bagian teknologi
2.1 Teknologi produksi keju
2.1.1 Karakteristik produk jadi
Keju "Rusia Baru" harus memenuhi persyaratan di bawah ini.
Bentuk, ukuran dan berat keju harus sebagai berikut: bentuk - silinder rendah dengan permukaan samping agak cembung dan tepi membulat; tinggi -10-18cm; diameter 24-28cm; berat - 4,7-1,1kg.
Ciri-ciri organoleptik keju :
Rasa dan bau - terasa keju, sedikit asam, tanpa rasa dan bau asing, rasa sedikit pedas diperbolehkan;
Penampilan - keraknya halus, tanpa kerusakan dan lapisan subkortikal tebal, ditutupi dengan parafin khusus, polimer, senyawa gabungan atau film polimer dalam kondisi vakum, permukaannya harus bersih;
Konsistensi - adonannya plastik, empuk, homogen (adonan agak padat diperbolehkan);
Pola - saat dipotong, keju memiliki pola dengan jarak yang sama yang terdiri dari mata tidak beraturan, bersudut atau berbentuk celah;
Warna adonan dari agak kuning sampai kuning, seragam di seluruh adonan.
Sifat fisika-kimia keju: fraksi massa lemak pada bahan kering 501,6%; fraksi massa kelembaban, tidak lebih dari 44%; fraksi massa garam meja 1,5 0,5%.
2.1.2 Resep keju "Novy Rusia" per 100 kg produk
Tabel 1 - Resep keju "Novy Rusia".
2.1.3 Karakteristik bahan baku
2.1.3.1.Susu
Susu sapi, yang dibuat sesuai dengan GOST 13264, memenuhi persyaratan susu untuk pembuatan keju.
Zat penghambat (antibiotik), deterjen dan desinfektan (soda, amonia) tidak diperbolehkan dalam susu.
Susu harus memiliki massa jenis minimal 1027 kg/m3.
Susu yang dimaksudkan untuk produksi keju rennet harus memenuhi persyaratan tertinggi atau mutu satu, tetapi mengandung tidak lebih dari 500 ribu sel somatik/cm3, dan menurut uji fermentasi rennet, memenuhi persyaratan minimal kelas 2. Kandungan spora bakteri pemfermentasi laktat anaerob mesofilik dalam susu tersebut tidak boleh lebih dari 13 per cm3.
Susu harus alami, berwarna putih atau agak krem, tanpa endapan atau serpihan. Membekukan susu tidak diperbolehkan.
2.1.3.2 Garam
Garam meja menurut GOST RB1574-2000, tidak lebih rendah dari kelas satu, digiling, tidak beryodium; untuk pengasinan biji-bijian tidak lebih rendah dari kadar “Ekstra”.
Garam harus berupa produk kristal yang mengalir bebas. Kehadiran pengotor mekanis asing yang tidak berhubungan dengan asal dan metode produksi garam tidak diperbolehkan. Rasanya harus asin, tanpa rasa asing. Warna putih. Garam seharusnya tidak berbau asing.
Dalam garam dengan kadar tertinggi dan pertama, keberadaan partikel gelap diperbolehkan dalam batas kandungan residu besi yang tidak larut dan oksida besi.
2.1.3.3 Potasium nitrat
Kalium nitrat menurut Gost 4217-77. Ini adalah kristal tidak berwarna, transparan, dan larut dalam air. rumus KNOZ. Berat molekul - 101,09 mol.
2.1.3.4 Natrium nitrat
Natrium nitrat menurut GOST 4168-79, adalah kristal transparan tidak berwarna atau bubuk kristal putih, higroskopis, sangat larut dalam air, sulit larut dalam alkohol. Rumus No.MOZ. Berat molekul 84,99 mol.
2.1.3.5 Kalsium klorida teknis
Kalsium klorida teknis menurut GOST 450-77, tidak lebih rendah dari kelas satu. Bubuk atau butiran putih, fraksi massa kalsium klorida tidak kurang dari 90%, fraksi massa magnesium dalam MdI tidak lebih dari 0,5%, fraksi massa residu yang tidak larut dalam air tidak lebih dari 0,5%.
2.1 3.6 Teknis kalium nitrat
Kalium nitrat teknis menurut GOST 19790-74, nilai A, B, B dengan kategori kualitas tertinggi. Kristal berwarna putih dengan warna kekuningan keabu-abuan. .Fraksi massa kalium nitrat tidak kurang dari 99,85%. Fraksi massa air tidak lebih dari 0,08%. Fraksi massa garam klorida dalam NaCl tidak lebih dari 0,017%. Fraksi massa garam karbon dioksida dalam COSO tidak lebih dari 0,01%. Fraksi massa zat yang dioksidasi oleh kalium permanganat dalam bentuk KNO2 tidak lebih dari 0,01%. Massa garam kalsium dan magnesium dalam hal Ca tidak lebih dari 0,002.
2.1.3.7 Permulaan dan sediaan bakteri
Permulaan dan sediaan bakteri yang disetujui untuk digunakan dalam pembuatan keju oleh otoritas Pengawasan Sanitasi dan Epidemiologi Negara.
Untuk memproduksi keju Rossiysky Novy dengan suhu pemanasan kedua yang rendah, digunakan starter bakteri, mikrofloranya meliputi bakteri laktat mesofilik dari genus Streptococcuslactis, Str.diacetilactis, Str.Paracitroyosus.
Starter bakteri mesofilik menyediakan proteolisis protein, transformasi yang diperlukan dari massa keju, dan akumulasi zat penyedap dan aromatik yang menjadi ciri khas keju ini.
Starter bakteri termofilik memungkinkan untuk mempercepat waktu pemrosesan dadih dan butiran keju sebesar 30-40% dibandingkan dengan teknologi tradisional; mengurangi masa pemasakan menjadi 30 hari, bukan 60 hari, tanpa menurunkan karakteristik organoleptik produk, secara signifikan meningkatkan ketahanan keju terhadap perkembangan mikroflora asing, termasuk mikroflora patogen.
2.1.3.8 Pengemasan
Kantong Cryovac VK-4L digunakan untuk mengemas keju. Paket VK-4L termasuk dalam rangkaian tas menyusut multi-lapis unik yang dikembangkan khusus untuk kemasan keju.
Struktur multilapis khusus pada kemasan “Cryovac” VK-4L memastikan kelembapan keju tetap terjaga pada tingkat optimal dan melindungi produk dari pengaruh oksigen, sekaligus melepaskan karbon dioksida yang terbentuk selama proses pematangan keju.
Dengan memastikan pematangan alami keju di dalam kantong, VK-4L menghindari banyak biaya yang terkait dengan proses ini dan meningkatkan hasil produk karena produksi keju tanpa kulit. Tas-tas ini memadukan perlindungan penanganan yang lengkap, perlindungan higienis, dan kemudahan penyimpanan produk. Penyusutan akhir memastikan penampilan produk yang indah, yang merupakan manfaat tambahan yang penting; tas tersedia dalam berbagai warna - transparan, merah, kuning, oranye dan hijau.
2.1.3.9 Persiapan enzim
Untuk produksi keju Rusia baru, persiapan enzim VNIIMS kg-50 ayam-daging sapi digunakan.
Obat ini disimpan di tempat yang kering dan gelap, pada suhu tidak melebihi 10 C dan kelembaban relatif tidak lebih dari 75%.
2.1.3.10 Air minum
Air minum digunakan dalam pembuatan keju sesuai dengan Gost R 51232-99.
2.1.4 Proses teknologi produksi keju rennet “RusiaHAIVogo" menggunakan kultur starter bakteri
Susu yang masuk ke pabrik dipompa oleh pompa H1 melalui pemisah udara VO dan counter C1 ke tangki perantara P1. Dari sana, pompa H2 mengirimkan susu ke pemanas PO, kemudian ke pemisah susu SM dan pendingin O. Susu yang didinginkan hingga suhu pemasakan (102 C) disuplai ke tangki P2 untuk pemasakan. Setelah matang, susu dialirkan melalui tangki perata BU dengan pompa H3. Selanjutnya pompa H4 ke bagian regenerasi AP pasteurizer, lalu ke separator-normalizer SN. Susu yang dinormalisasi lemaknya memasuki bagian pasteurisasi dan regenerasi pada pasteurisasi pelat AP. Susu yang dipasteurisasi dan didinginkan hingga suhu koagulasi (32-34 C) dimasukkan melalui penghitung C2 ke dalam pembuat keju SI.
Dalam pembuat keju SI, kalsium klorida ditambahkan ke dalam susu, starter bakteri, kalium atau natrium nitrat, enzim pembekuan susu. Di sini susu dikoagulasi, dan dadih yang dihasilkan dipotong dan diproses untuk menghasilkan butiran dadih.
Setelah diproses dengan pompa H5, butiran keju dimasukkan melalui pemisah whey OS ke dalam troli untuk kendaraan pengepres mandiri.
Setelah pengepresan sendiri, keju dikirim untuk pengepresan, yang dilakukan pada pengepresan P dengan berbagai desain.
Keju yang sudah dipres ditimbang pada timbangan Be, dimasukkan ke dalam wadah penggaraman keju KP dan dimasukkan ke dalam bak penggaraman BS.
Keju asin diletakkan di rak atau wadah untuk pematangan keju KS1 dan dikirim untuk dikeringkan dan dimatangkan.
Selama proses pemasakan, keju dicuci secara berkala di mesin cuci mentah MM, dikeringkan di pengering CC dan dikemas dalam film di mesin pengemas vakum Wu. Keju kemudian masuk ke ruang pematangan KS2. Keju yang sudah matang masuk ke fasilitas penyimpanan keju dan kemudian dijual.
2.1.4.1 Penerimaan susu
Susu yang dikirim dalam bentuk tersegel dan dalam kendaraan dengan paspor sanitasi diperbolehkan untuk diterima.
Penerimaan susu terdiri dari penentuan kuantitas, pengendalian kualitas dan penyortiran.
Setiap batch susu yang masuk ke pabrik harus dikontrol. Batch dipahami sebagai susu yang dikirimkan pada waktu yang sama, dari jenis yang sama, dalam wadah yang homogen, dari peternakan yang sama, didokumentasikan dengan dokumen penyerta yang sama. Saat mengangkut susu dalam tangki, setiap bagian (kompartemen) tangki dianggap sebagai satu batch.
Penerimaan susu meliputi kegiatan sebagai berikut: verifikasi dokumen penyerta, pemeriksaan wadah, penilaian organoleptik susu, penentuan suhu, pengambilan sampel untuk analisis guna menilai kualitas susu, analisis, penyortiran susu, penyiapan dokumentasi yang diperlukan.
Saat memeriksa wadah, perhatikan: kemudahan servis dan kebersihan wadah; keberadaan dan keutuhan segel, keberadaan dan kondisi cincin karet di bawah tutup labu dan tangki; adanya sumbat dan penutup pada pipa tangki.
Setelah pencampuran, ditentukan sifat organoleptik susu di setiap unit pengemasan (bagian tangki susu, labu): bau, warna dan konsistensi. Penilaian rasa dilakukan hanya setelah sampel susu direbus.
Suhu susu diukur di setiap bagian tangki dalam dua atau tiga labu dari setiap batch, jika diragukan di semua labu, sesuai dengan Gost 26754-85.
Analisis yang mengkarakterisasi kualitas susu dilakukan sesuai dengan GOST 3624-67, sesuai dengan skema berikut.
Setiap hari, penentuan keasaman dilakukan pada sampel susu dari setiap unit pengemasan dengan menggunakan metode keasaman pembatas.
Berikut ini ditentukan setiap hari dalam sampel susu dari setiap batch:
kelompok kemurnian - menurut Gost 8218-56;
fraksi massa lemak - menurut Gost 5867-69;
kepadatan menurut Gost 3625-84.
Setidaknya sekali dalam satu dekade, dalam sampel susu dari setiap pemasok, saya menentukan:
kelas untuk uji fermentasi rennet - menurut Gost 9225-84;
adanya zat dalam susu yang menghambat pertumbuhan mikroorganisme asam laktat - menurut GOST 23454-79:
kontaminasi bakteri - menurut uji reduktase dengan resazurin sesuai dengan GOST 9225-84.
Berdasarkan hasil evaluasi organoleptik, analisis fisikokimia (kepadatan) dan biologi (uji reduktase dan fermentasi rennet), kesesuaian keju susu ditentukan dan kemungkinan metode penyiapannya untuk diproses ditentukan.
2.1.4.2 Mempersiapkan susu untuk produksi keju
2.1.4.2.1 Cadangan susu
Pemesanan susu terdiri dari menyimpannya pada suhu 2 sampai 6C selama tidak lebih dari 24 jam setelah pemerahan, pembersihan dan pendinginan. Untuk tujuan ini, tangki, pemisah - pemurni susu, dan pendingin harus dipasang di area cadangan.
Pemesanan susu memastikan ritme produksi, memungkinkan susu dikirim pada waktu tertentu, dan mengatur pemrosesan yang benar di pabrik.
2.1.4.2.2 Pematangan susu
Cara optimal untuk mematangkan susu pada pembuatan keju adalah menjaganya pada suhu (102) C selama (122) jam. Selama proses pematangan, sifat fisikokimia dan teknologi susu berubah (jumlah zat nitrogen terlarut meningkat, potensi redoks menurun, dll.). Semua ini ada pengaruh positif tentang koagulasi rennet susu, perkembangan proses mikrobiologi dan biokimia serta kualitasnya.
2.1.4.2.3 Perlakuan panas pada susu
Susu dimurnikan dari kotoran mekanis dalam pemurni susu sentrifugal. Efek terbesar pada pemisah diamati saat memproses susu yang dipanaskan hingga 35-40C
Perlakuan panas terhadap susu dilakukan untuk menghancurkan mikroflora yang secara teknis berbahaya untuk pembuatan keju dan mikroflora patogen, virus dan bakteriofag, serta untuk membersihkan sel somatiknya. Cara optimal pasteurisasi susu dalam pembuatan keju adalah dengan memanaskannya pada suhu 90 hingga 92C dengan waktu penahanan 20 hingga 25C.
Susu dipasteurisasi segera sebelum diolah menjadi keju.
2.1.4.2.3 Normalisasi susu
Untuk memperoleh informasi standar fraksi massa lemak dalam keju, susu harus dinormalisasi, yaitu fraksi massa lemak tertentu harus dibentuk dalam campuran susu untuk produksi keju.
Normalisasi susu dilakukan secara aliran dengan menggunakan separator-normalizer.
Setelah mengisi pembuat keju, kandungan lemak pada susu diperiksa kembali dan terakhir disesuaikan dengan menambahkan susu skim atau krim pasteurisasi.
2.1.4.3 Menyiapkan susu untukpembekuan
2.1.4.3.1 Penerapan dalam mHAIloco kalsium klorida
Selama pasteurisasi susu, beberapa garam kalsium berubah dari keadaan larut menjadi tidak larut. Hal ini disertai dengan penurunan koagulabilitas rennet susu dan produksi gumpalan yang lebih lemah dan lembek.
Untuk menghilangkan kekurangan ini, larutan kalsium klorida ditambahkan ke dalam susu dengan takaran 10 hingga 40 g garam anhidrat per 100 kg susu.
Untuk menyiapkan larutan kalsium klorida, gunakan air pada suhu (8551) C dengan takaran 1,5 m3 per 1 kg garam. Sebelum digunakan, larutan dibiarkan mengendap, setelah itu menjadi transparan dan tidak berwarna.
Dilarang menggunakan kalsium klorida dalam bentuk garam kering atau larutan yang baru disiapkan dan belum mengendap.
Simpan larutan yang sudah disiapkan dalam wadah kaca, keramik, atau baja tahan karat tertutup. Karena kemampuannya menyerap kelembapan yang tinggi, garam kalsium klorida kering disimpan di pabrik dalam wadah tertutup rapat.
2.1.4.3.2 Menambahkan kalium atau natrium azo ke dalam susuTtidak asam.
Untuk menekan perkembangan mikroflora pembentuk gas yang berbahaya (bakteri koliform dan bakteri asam butirat), jika perlu, larutan kalium atau natrium nitrat dapat ditambahkan ke dalam susu dengan takaran (2010) g garam per 100 kg susu.
Untuk menyiapkan larutan kalium atau natrium nitrat, gunakan air pada suhu (85 ± 5) C dengan laju 1 dm per (150 ± 50) g garam.
Diperbolehkan menambahkan kalium atau natrium nitrat ke dalam susu dalam bentuk garam kering. Untuk melakukan ini, jumlah garam yang diperlukan ditempatkan dalam kantong kasa dua atau tiga lapis, yang diikat ke pengaduk atau ke pipa di bawah aliran susu.
2.1.4.3.3 Penggunaan starter bakteri
Elemen penting dalam produksi keju adalah bakteri asam laktat, yang dimasukkan ke dalam susu untuk produksi keju dalam bentuk kombinasi yang dipilih dan disiapkan secara khusus.
Bakteri asam laktat melakukan fungsi berikut dalam keju:
§ mengubah komponen utama susu (laktosa, lemak) menjadi senyawa yang menentukan rasa dan sifat aromatik keju, nilai gizi dan biologisnya;
§ mengaktifkan kerja enzim pembekuan susu dan merangsang sineresis rennet;
§ ikut serta dalam pembentukan pola keju dan konsistensinya;
§ menciptakan kondisi yang tidak menguntungkan bagi perkembangan mikroflora asing.
Untuk menghasilkan keju rennet “Rossiyskiy Novy” dengan suhu pemanasan kedua yang rendah, digunakan starter bakteri, mikrofloranya meliputi bakteri laktat mesofilik dari genus Str. Lactis, Str.diacetatilactis. Dosis starter bakteri berikut ini direkomendasikan: hingga 1%. Sebelum koagulasi, campuran susu harus memiliki keasaman yang dapat dititrasi sebesar 19 hingga 22T.
Sebelum digunakan, starter bakteri disimpan di lemari es (di dalam freezer atau di bawah freezer), menghindari perubahan suhu yang tiba-tiba. Umur simpan kultur starter kering pada suhu tidak melebihi 5 C adalah 3 sampai 4 bulan.
2.1.4.3.4 Persiapan kultur starter bakteri
Untuk menyiapkan starter bakteri, digunakan susu berkualitas tinggi dari peternakan tertentu, yang kondisi sanitasi dan higienisnya dijaga pada tingkat tinggi. Susu dituangkan ke dalam 6-7 botol dengan kapasitas 0,5-1 liter. disterilkan pada suhu 105-110 C atau dipasteurisasi pada suhu 95 C dan disimpan pada suhu ini selama 45-60 menit. susu yang disterilkan atau dipasteurisasi didinginkan hingga 28-30°C. Kemudian kultur kering dalam jumlah yang sama dari satu tabung reaksi atau dua atau tiga tabung reaksi dari batch starter kering yang sama ditambahkan ke semua botol. Susu dicampur secara menyeluruh dengan spatula logam steril dan dibiarkan pada suhu ini untuk fermentasi. Lama fermentasi 12-18 jam, keasaman starter jadi 80-90T. Setelah itu, starter didinginkan hingga 6-8°C dan disimpan pada suhu tersebut hingga digunakan.
Susu yang dimaksudkan untuk pembuatan kultur starter sekunder, dalam jumlah 3-5 liter, disterilkan atau dipasteurisasi dalam wadah starter khusus, seperti disebutkan di atas, dan didinginkan hingga 28C. 3-5% starter utama (dari satu botol) ditambahkan ke susu dingin dan dibiarkan berfermentasi. Lama fermentasi 6-8 jam, keasaman starter jadi 85-105T.
Starter sekunder sudah dapat digunakan dalam produksi atau untuk menyiapkan starter dalam jumlah lebih banyak. Dalam kasus terakhir, susu dipanaskan seperti ditunjukkan di atas, didinginkan hingga 26-28C dan 3-5% starter ditambahkan ke dalamnya. Lama fermentasi 5-7 jam, keasaman starter jadi 85-105 T.
Dan dalam proses penyiapan bakteri bakteri perlu diperhatikan sanitasi yang cermat, semua inventaris dan peralatan harus disterilkan dengan larutan pemutih dan uap panas. Untuk menyiapkan kultur starter, ruangan terpisah harus dialokasikan dan pekerja khusus harus dilatih.
Kultur starter bakteri mesofilik tidak hanya menyediakan proteolisis protein, tetapi juga transformasi yang diperlukan dari massa keju, akumulasi zat penyedap dan aromatik yang menjadi ciri khas keju ini. Starter tersebut dengan streptokokus pembentuk rasa memfermentasi gula susu dan asam sitrat; Apalagi keju diperkaya dengan asam amino dan karbon dioksida. Konsentrasi asam laktat di dalamnya sedikit menurun, dan intensitas autolisis massa bakteri meningkat, sehingga rasa keju meningkat. Pada saat yang sama, di bawah pengaruh asam laktat, garam kalsium dan fosfor masuk ke dalam larutan, hidrofilisitas kasein meningkat, massa keju menjadi lebih elastis, yang berdampak positif pada konsistensi keju matang.
Starter bakteri termofilik memungkinkan Anda untuk: mempercepat waktu pemrosesan dadih dan butiran keju sebesar 30-40% dibandingkan dengan teknologi tradisional; mengintensifkan proses susu, terutama pada tahap pencetakan dan pengepresan keju, untuk mengintensifkan hidrolisis enzimatik protein massa keju dan, dengan demikian, mengurangi periode pemasakan menjadi 30 hari, bukan 60 hari, tanpa menurunkan karakteristik organoleptik produk, secara signifikan meningkatkan stabilitas keju. dan perkembangan mikroflora asing, termasuk patogen.
Kultur bakteri dalam starter harus dapat hidup, tahan terhadap suhu pemanasan massa keju, dan secara aktif berkembang baik di dalam susu maupun di dalam massa dadih dan keju.
Kualitas starter bakteri dikendalikan oleh waktu pembekuan, keasaman, jumlah asam volatil, dan keberadaan karbon dioksida.
2.1.4.4 Susu mengental
Jumlah zat pembekuan susu yang dibutuhkan untuk pembekuan susu harus minimal, namun pastikan bahwa gumpalan diperoleh dalam waktu tertentu (30-35 menit).
Jika pembacaan alat uji rennet susu menunjukkan berkurangnya kemampuan susu untuk menggumpal, maka perlu dilakukan peningkatan dosis kalsium klorida dan starter bakteri dalam batas yang dapat diterima, peningkatan suhu koagulasi, dan peningkatan dosis. obat pembekuan susu, namun tidak dianjurkan.
Obat pembekuan susu ditambahkan ke dalam susu dalam bentuk larutan yang disiapkan 25 menit sebelum digunakan. Jumlah sediaan enzim yang diperlukan dilarutkan dalam air pasteurisasi yang didinginkan hingga 34C dengan laju 2,5 g sediaan per 100 ml air. Campuran disiapkan untuk koagulasi 100 liter susu alami.
Setelah menambahkan zat pembekuan susu, susu diaduk rata selama 6 menit. lalu dibiarkan hingga terbentuk gumpalan.
Durasi koagulasi susu saat memproduksi keju rennet keras harus 30 menit.
Kesiapan bekuan ditentukan oleh metode fraktur yang diterima secara umum. Ini akan menghasilkan tepi yang cukup tajam pada patahan dengan keluarnya serum transparan berwarna kehijauan. warna kuning.
Dadih yang lunak atau terlalu padat juga tidak diinginkan untuk dipotong. Dalam kedua kasus tersebut, menjadi sulit untuk menghasilkan butiran dengan ukuran yang seragam, dalam hal ini banyak debu keju (partikel dadih yang sangat kecil) yang terbentuk, yang mengurangi hasil keju dan berdampak buruk pada kualitasnya.
2.1.4.5 Memotong dadih dan menempatkan butirannya
Tujuan pengolahan rennet (pemotongan, penghancuran, pemanasan kedua, pengeringan) adalah untuk menghilangkan kelebihan whey dari massa keju, mencapai kadar air yang optimal dan keasaman aktif yang optimal.
Dadih yang sudah jadi dipotong dengan pisau khusus menjadi kubus berukuran (8-10) mm atau dipotong dan dihancurkan menjadi butiran hingga ukuran (7±1) mm. Keasaman whey yang dapat dititrasi setelah pemotongan harus berkisar antara 13T hingga 14°T. Pemotongan bekuan dan penempatan butiran dilakukan dalam waktu 15-20 menit.
Pemotongan dadih dan penempatan butiran dilakukan secara perlahan dan hati-hati, menghindari pembentukan partikel kecil protein, yang merupakan asal muasal debu keju. Setelah butiran mengeras, 20-30% whey dikeluarkan dan pengadukan dimulai (15 menit).
2.1.4.6 Pemanasan kedua dan oBmengeringkan butiran keju
Pemanasan butiran keju yang kedua dilakukan pada suhu 461C selama (25-35) menit. dengan pengadukan yang konstan. Pengadukan terus menerus dilakukan agar butiran keju tidak saling menempel. Pada saat yang sama, ia semakin mengering, mengaktifkan proses bakteri dan meningkatkan keasaman.
Untuk mencegah berkembangnya proses asam laktat secara berlebihan pada keju, pada awal pemanasan kedua, (3-15)% air minum ditambahkan ke dalam campuran biji-bijian dan whey.
Selama pemrosesan, pemanasan kedua dan pengeringan biji-bijian, keasaman whey ditentukan 2-3 kali lipat, yang selama ini akan meningkat sebesar 1 -2,5 T.
Pengasinan sebagian biji-bijian dilakukan selama pemanasan kedua atau segera setelah akhir pemanasan kedua, untuk tujuan ini garam meja “Ekstra” ditambahkan ke dalam campuran biji-bijian dan whey dengan takaran 300-400 g per 100 kg. susu.
Pada akhir pemanasan kedua, butiran terus diuleni hingga matang, yang ditentukan oleh kekenyalan dan kelengketannya.
2.1.4.7 Membentuk massa keju
Pencetakan keju adalah serangkaian operasi teknologi yang bertujuan untuk memisahkan butiran keju dari whey dan membentuk individu monolitik roda keju atau balok dengan bentuk, ukuran dan berat yang diinginkan.
Setelah 20 menit. berumur dengan garam, biji-bijian dipompa (dari rendaman keju) ke saringan bergetar (nampan) untuk menghilangkan whey.
Dari vibrator hopper, butiran mengalir langsung ke cetakan keju yang dipasang pada alat angkut, yang sebelumnya dilapisi dengan serpyanka atau belacu yang lembab dan bersih. Dalam cetakan, butiran dipadatkan, serpyanka diluruskan, diregangkan, dan ujungnya diletakkan dengan hati-hati di permukaan keju. Bentuk dengan butiran yang dipadatkan dipindahkan ke mesin pengepres.
Saringan getar harus ditempatkan di ruang pengepresan dekat mesin pengepres, dan butiran keju diumpankan ke sana melalui pompa. Penggunaan pompa dan vibrator menjamin kelancaran produksi. Pada saat yang sama, pemisahan whey dari sloe akan dipercepat tanpa menurunkan suhunya dan tanpa menunda perkembangan proses asam laktat.
Pencetakan butiran keju dalam jumlah besar berkontribusi pada pembentukan pola berongga, tidak rata, bersudut, dan seperti celah yang menjadi ciri khas keju jenis ini. Rongga yang tersisa di antara butiran, setelah whey dikeluarkan, diisi dengan udara, dan selanjutnya dengan gas, yang menyebabkan terbentuknya mata dengan berbagai ukuran dan bentuk.
2.1.4.8 Menekan massa keju
Setelah pembentukan, keju biasanya ditekan, atau pengepresan sendiri terjadi karena berat lapisan di atasnya. Pengepresan dan pengepresan sendiri diperlukan untuk lebih mengkonsolidasikan bentuk keju, menyatukan butiran dengan erat menjadi monolit padat, menghilangkan whey yang terperangkap secara mekanis dan menciptakan permukaan tertutup yang padat.
Bentuk berisi biji-bijian dibiarkan selama 30-60 menit agar massa dapat ditekan sendiri. Setelah waktu ini, keju ditempatkan di bawah tekanan. Tekanan selama satu jam pertama pengepresan harus 10 kPa. Setelah satu jam, keju diremas, diperas serpyankanya, dan ditandai dengan nomor kasein, diletakkan di tengah lembaran atas keju (tanggal produksi), kemudian piringan logam dimasukkan ke dalam cetakan dan diletakkan di bawah mesin press lagi. . Karena tekanan terutama bekerja pada lapisan bawah, lapisan atas tetap tidak padat. Oleh karena itu, keju harus ditekan dan dibalik.
Durasi pengepresan keju adalah 2 hingga 7 jam dengan peningkatan tekanan bertahap dari 10 kPa menjadi 35 kPa.
Lamanya proses pengepresan dan pengepresan sendiri keju ditentukan terutama oleh tercapainya keasaman aktif keju setelah pengepresan pada kisaran pH 5,2 - 5,3. Keju yang diperas harus memiliki permukaan yang tertutup rapat. Fraksi massa optimal kelembaban keju setelah pengepresan adalah (44-45)%.
2.1.4.9 Pengasinan keju
Tujuan pengasinan keju adalah untuk memberikan rasa yang sesuai dan menjaga produk agar tidak cepat matang dan busuk. Garam sampai batas tertentu merupakan pengatur produksi asam laktat, propionat, dan bakteri lain yang terlibat dalam pematangan keju. Pengasinan sebagian massa keju selama pemanasan kedua meningkatkan hidrofilisitas biji-bijian dan kadar air massa keju sebesar 2-3%, yang dipertahankan pada tahap pemrosesan selanjutnya.
Pengasinan keju dalam air garam jenuh menyebabkan hilangnya kelembapan pada keju pada suhu rendah pada pemanasan kedua dan penyusutan sebesar 4-5% dari berat asli keju.
Garam mempengaruhi perkembangan bakteri pada massa keju dan dapat mempengaruhi proses pematangan keju.
Dengan mengasinkan keju Rusia dalam butiran, kandungan garam pada keju setelah pengepresan tidak lebih dari 0,8-1,0%, sehingga keju yang diperas dimasukkan ke dalam air garam dengan konsentrasi 18 hingga 24% dan ditambahkan dalam waktu (2-4) hari jadi bahwa kandungan garam pada keju matang adalah 1,50,5%. Suhu air garam (8-12) C.
Pengasinan tambahan dalam air garam memiliki efek menguntungkan pada pemadatan lapisan permukaan dan mendorong pembentukan kerak keju dengan cepat, dan juga mengurangi suhu massa keju, yang melindungi keju dari deformasi selama penuaan lebih lanjut di fasilitas penyimpanan keju. . Keju ditempatkan di kolam di rak khusus. Jika tidak ada rak pengawetan, keju ditempatkan di kolam dalam 1-2 baris dan dibalik setelah satu hari. Lapisan atas keju yang menonjol dari air garam ditutup dengan kain lembab untuk mencegah retak pada kulitnya.
Dalam proses pengasinan keju dan perawatan lebih lanjut di tempat penyimpanan keju, kerusakan pada kulit keju tidak boleh dibiarkan, karena ketika retakan kecil dan kerusakan lainnya muncul, jamur subcrustal mulai berkembang, dan akibatnya, penurunan kualitas. kualitas keju.
Sebelum dimasukkan ke dalam air garam, permukaan keju perlu diperiksa dengan cermat dan jika ditemukan pori-pori terbuka (underpressing), jika keutuhannya rusak, jika ada retakan atau kerusakan lainnya, bungkus keju dengan serbet dan letakkan di bawahnya. tekan lagi selama 2-3 jam. Jika perlu, untuk pemerasan keju yang lebih baik, disarankan untuk memanaskan permukaannya dengan merendamnya selama 2-3 menit dalam air bersuhu 75-80C.
Pengasinan lengkap massa keju dengan air garam dalam bak mandi biji-bijian dilakukan sesuai dengan skema berikut. Sebelum penggaraman, whey dikeluarkan dari bak mandi, menyisakan sekitar 40% dari total volume bak mandi. Garam ditambahkan dalam bentuk air garam pekat, dipasteurisasi terlebih dahulu hingga suhu 85-90C dan didinginkan dengan laju 1-1,2 kg per seratus berat campuran dan memastikan kandungan garam dalam keju matang berada dalam (1,50,5)%. Selanjutnya setelah penggaraman, keju dikeringkan selama 2-3 hari di ruang penyimpanan keju dengan suhu 8-12°C dan kelembaban udara relatif 90% sampai 95%. Untuk mencegah deformasi, dibalik secara berkala.
Setelah kering, keju dikemas dalam film dan dicampur untuk pemasakan dalam ruangan dengan suhu 10-15 C dan kelembaban relatif (85-90)%. Pematangan memakan waktu 30 hari sejak tanggal produksi.
Saat mengasinkan keju, garam awalnya hanya terakumulasi di lapisan tepi keju dan secara bertahap menembus ke tengah.
Konsentrasi dan kualitas air garam harus dikontrol dengan hati-hati. Untuk menentukan konsentrasinya, cukup mencari massa jenis air garam menggunakan hidrometer.
Saat air garam digunakan, keasamannya meningkat karena whey yang dilepaskan dari keju. Pada saat yang sama, ia diperkaya dengan gula susu, garam dan, dalam jumlah kecil, protein. Peningkatan keasaman air garam berdampak buruk pada pembentukan kerak (menjadi kurang tahan lama), sehingga keasaman air garam perlu dikurangi dari waktu ke waktu dengan menambahkan kapur atau kapur.
Konsentrasi air garam mulai berkurang sejak keju segar direndam di dalamnya, hal ini dijelaskan oleh fakta bahwa, di bawah pengaruh perbedaan konsentrasi garam dalam air garam dan kelembaban keju, sejumlah besar whey dilepaskan dari keju segar, yang mengurangi konsentrasi air garam, terutama lapisan atas.
Suhu ruang pengasinan dan air garam itu sendiri harus berada dalam kisaran 8-12 C. Kelembaban relatif udara adalah 92-96%.
2.1.4.10 Pematangan keju
Inti dari pematangan keju adalah selama masa penuaan, massa kejunya, di bawah pengaruh rennet dan enzim yang disekresikan oleh bakteri asam laktat, mengalami transformasi biokimia yang mendalam, menyebabkan munculnya rasa dan aroma, struktur, warna, dan pola tertentu. di dalam keju.
Ketika keju matang, sifat kimia dan fisik koloid dari komponen massa keju berubah: protein, lemak, karbohidrat, garam mineral, dll. Protein, gula susu, dan asam sitrat mengalami perubahan terbesar.
Keju baru Rusia setelah ditekan memiliki konsistensi padat seperti karet dan rasa sedikit asam. Potongan adonan menunjukkan rongga. Selama proses pematangan, sebagian protein keju segar yang tidak larut dipecah oleh enzim bakteri menjadi pepton, peptida, asam amino, dan zat larut lainnya yang memberi rasa pada keju.
Tingginya tingkat perkembangan proses asam laktat dengan akumulasi sejumlah besar asam laktat selama produksi keju Rusia memperlambat perkembangan mikroflora pembentuk gas asing (Escherichia coli, bakteri asam butirat), sehingga keju ini hampir tidak mengalami pembengkakan. Jika gas terbentuk, gas tersebut didistribusikan di dalam massa keju melalui rongga yang muncul selama pencetakan keju, tanpa menyebabkan pembengkakan pada keju.
Rasa dan bau keju ditentukan oleh pemecahan protein (kasein), gula susu dan komponen lainnya (kalsium asam laktat, asam sitrat dll.) dan akumulasi zat larut dan mudah menguap dalam massa keju - asam amino, asam lemak, propionat, laktat, asam asetat, amonia, eter dan zat lainnya.
Setelah penggaraman, keju dipindahkan ke tempat penyimpanan keju dengan suhu 8-12C, kelembaban udara relatif 90-95%, dan dikeringkan selama dua hingga tiga hari. Pada saat ini, mereka dengan hati-hati memastikan bahwa tidak ada angin atau peningkatan ventilasi di dalam ruangan untuk mencegah pengeringan berlebihan pada lapisan permukaan keju dan munculnya retakan kecil pada kulitnya, yang kemudian menyebabkan berkembangnya jamur subcrustal. .
Di ruang pengering keju, spora jamur tidak boleh terkontaminasi, yang menyebabkan berkembangnya jamur pada permukaan keju dan lapisan subkortikal. Tempat tersebut harus memiliki pertukaran udara empat kali lipat dengan filtrasi mekanis dan biologis untuk mencegah berkembangnya jamur. Suhunya harus dijaga hanya dengan menyuplai udara yang sudah dikeringkan ke dalam ruangan menggunakan AC. Mendinginkan fasilitas penyimpanan keju dengan menggunakan baterai tidak disarankan, karena Pada saat yang sama, kelembapan udara meningkat, yang berdampak negatif pada kualitas keju.
Jika jamur atau lendir muncul pada keju, keju dicuci dengan air hangat bersuhu 35C.
Setelah 2-3 hari, keju dikemas dalam bungkus plastik. Sebelum dikemas, keju dicuci bersih dengan suspensi asam sorbat. Tambahkan ke air garam yang sudah didinginkan dan diendapkan asam sorbat dengan kecepatan 80g per 1 liter air garam.
Ketika keju matang dalam bentuk film, biaya tenaga kerja untuk perawatan berkurang secara signifikan dan kehilangan produk berkurang. Oleh karena itu, disarankan untuk memproduksi keju yang akan dimatangkan dalam film polimer dengan fraksi massa air 2,0% lebih rendah setelah pengepresan dibandingkan dengan keju yang dimatangkan tanpa film.
Keju yang akan dikemas harus memiliki permukaan yang kering, bersih, bebas jamur dan lendir serta tidak ada kerusakan. Untuk mencegah kondensasi uap air pada permukaan keju, suhu di ruang pengemasan tidak boleh melebihi suhu di ruang pematangan keju. Jika pengemasan dilakukan pada suhu ruangan, maka keju disimpan terlebih dahulu di ruang pengemasan selama (2±0,5) jam.
Keju dikemas dalam kantong plastik film menggunakan mesin pengemas vakum khusus dengan berbagai desain sesuai dengan petunjuk pengoperasiannya. Saat mengemas keju dalam kondisi vakum, udara harus dikeluarkan seluruhnya dari kantong dan ditutup dengan penyegelan panas atau penjepitan dengan klip logam. Saat menggunakan kantong film povidene, setelah mengemas keju, film tersebut diberi perlakuan panas - keju yang dikemas direndam dalam air panas pada suhu (80-85) C. Di bawah pengaruh suhu tinggi, film menyusut dan menempel erat pada permukaan keju. Untuk perlakuan panas pada kemasan keju, disarankan untuk menggunakan perangkat atau perangkat khusus yang menghilangkan kemungkinan kerusakan pada kemasan. Tidak diperbolehkan memanaskan bungkusan keju dalam air panas sambil memegang ujung bungkusan di tangan.
Pengemasan dianggap memuaskan jika film menempel erat di sekitar keju, tidak ada ruang udara yang terlihat antara keju dan permukaan keju, dan ketika ditekan ringan pada sudut 30 terhadap permukaan keju, film tidak bergerak. . Tidak diperbolehkan memeriksa kualitas kemasan dengan menarik lapisan film dari permukaan keju untuk menghindari pecahnya kantong.
Keju yang dikemas dalam film polimer dimatangkan dalam ruangan dengan suhu (10-15) C dan kelembaban udara relatif (85-90)% dalam waktu 30 hari sejak tanggal produksi.
Selama pematangan keju kemasan, kehati-hatian diberikan untuk mendeteksi pelanggaran penyegelan kemasan pada waktunya, yang disertai dengan perkembangan mikroflora permukaan pada keju. Keju tersebut harus segera dicuci, dimasak dan, setelah dikeringkan, dikemas kembali dalam film.
2. 1.4.11 Penyimpanan keju
Keju disimpan pada suhu -4 hingga 0C dan kelembaban relatif (85-90)% atau pada suhu 0-8C dan kelembaban relatif (80-85)%. Kualitas keju diperiksa minimal setiap 30 hari sekali. Berdasarkan hasil pemeriksaan tersebut diambil keputusan mengenai kemungkinan tersebut penyimpanan lebih lanjut keju tanpa mengurangi skornya.
Keju harus disimpan di rak atau dikemas dalam wadah yang ditumpuk di atas bilah. Sebuah lorong selebar 0,5 m dibiarkan di antara tumpukan yang terlipat, dan ujung wadah dengan tanda di atasnya harus menghadap ke lorong tersebut.
Menyimpan keju bersama ikan, daging asap, buah-buahan, sayuran dan lain-lain produk makanan dengan bau tertentu di ruangan yang sama tidak diperbolehkan.
Umur simpan dan umur simpan keju harus dihitung sejak tanggal penerbitan sertifikat mutu. Keju disimpan selama tiga bulan pada suhu (0-8)°C dan empat setengah bulan pada suhu (-4-0)°C.
2.1.4.12 Penyortiran keju
Keju yang telah mencapai kematangan standar (masa pemasakan dihitung sejak tanggal produksi) disortir terlebih dahulu berdasarkan tanggal produksi, nomor pembuatan bir dan dinilai kualitasnya sebelum dikeluarkan dari pabrik. Penyortiran keju matang dilakukan menurut penampakannya, berdasarkan hasil penyadapan dan penilaian organoleptik terhadap sampel keju yang diambil dengan alat probe.
Penyortiran, pemeriksaan dan penilaian mutu keju dilakukan oleh ahli teknologi dari perusahaan pengirim keju. Evaluasi organoleptik keju dilakukan pada suhu produk (18+2) C sesuai dengan persyaratan dokumentasi peraturan untuk jenis keju tersebut.
2.1.4.13 Menandai
Pada setiap kepala atau balok keju harus dicantumkan: tanggal produksi (tanggal, bulan), jumlah pemasakan keju (angka terletak di tengah permukaan atas kepala atau balok keju) dengan menekan kasein atau nomor plastik ke dalam adonan keju atau mencetak nomor logam yang disetujui untuk digunakan oleh otoritas Pengawasan Sanitasi dan Epidemiologi Negara Federasi Rusia.
Pada film tempat keju dikemas, label dilem atau diaplikasikan menggunakan pencetakan berkelanjutan (di pabrik pembuatan film), sampelnya dikembangkan dan disetujui oleh pabrikan sesuai dengan GOST R51074, yang berisi informasi berikut: nama keju; nama pabrikan, alamat resminya, termasuk negara; merek dagang dari pabrikan; komposisi keju, fraksi massa lemak dalam bahan kering sebagai persentase; nilai gizi dan energi produk, kondisi penyimpanan; tanggal habis tempo; informasi tentang sertifikasi; penunjukan kondisi teknis ini.
Pada salah satu sisi ujung wadah berisi keju, penandaan dilakukan dengan cat yang tidak dapat dihapus menggunakan stensil atau dengan menempelkan label dengan sebutan berikut: nama keju, nama produsen, komposisi keju; fraksi massa lemak dalam bahan kering sebagai persentase; nomor pembuatan bir dan tanggal produksi; berat bersih; massa kotor; jumlah unit pengemasan dalam satu kotak; kondisi penyimpanan; tanggal habis tempo; informasi tentang sertifikasi; penunjukan kondisi teknis, nilai gizi dan energi produk; tanda manipulasi “Jauhkan dari panas”
2.1.4.14 Pengemasan keju
Keju dikirim dari produsen dalam kemasan. Keju matang harus dikemas dalam kotak kayu. Untuk penjualan keju di wilayah, wilayah, atau republik Federasi Rusia tempat keju diproduksi, dan untuk pengangkutan dari kota lain, diperbolehkan mengemas keju dalam kotak karton yang memenuhi persyaratan dokumentasi peraturan. Dimensi internal kotak (dalam mm) untuk pengemasan keju besar baru Rusia harus memiliki dimensi 760x374x174.
Keju yang dipilih untuk dikemas ditimbang, dan berat wadah, berat bersih, berat kotor dan jumlah keju dicatat dalam dokumentasi yang menyertainya. Sebelum mengemas keju ke dalam wadah kayu, keju dibungkus dengan kertas kado, perkamen, atau di bawah perkamen.
Keju dengan nama, variasi, tanggal produksi, dan nomor pembuatan bir yang sama ditempatkan di setiap kotak. Diperbolehkan mengemas keju dengan tanggal produksi berbeda dalam satu kotak bertanda “rakitan”. Wadah pengemasan keju harus bersih dan bebas dari bau asing yang mempengaruhi kualitas produk. Kadar air kayu tidak boleh lebih dari 20%, jamur pada papan dan bilah tidak diperbolehkan. Lubang cacing asing dan kantong resin hanya diperbolehkan di bagian luar wadah.
2.1.4.15 Transportasi keju
Pengangkutan keju harus dilakukan dengan semua jenis pengangkutan dengan kendaraan tertutup sesuai dengan aturan pengangkutan barang yang mudah rusak yang berlaku untuk jenis pengangkutan yang bersangkutan, dan dalam bentuk kemasan - sesuai dengan Gost 21929 dan Gost 24579.
Untuk beberapa jenis keju, pengangkutan produknya melalui angkutan jalan terbuka diperbolehkan, dengan syarat kotaknya ditutup dengan terpal atau bahan penggantinya.
2.1.4.16 Limbah
Selama produksi keju, whey terbentuk, yang kaya akan gula susu, garam mineral dan mengandung sedikit protein, yang berbeda dari kasein karena memiliki nilai gizi yang jauh lebih besar. Sekitar 50% bahan kering susu murni diubah menjadi whey (dengan nilai biologis yang hampir sama), sehingga memerlukan penggunaannya dalam nutrisi makanan. Whey diolah menjadi gula susu, yang kemudian digunakan untuk pakan ternak.
Selain itu, potongan keju yang jatuh ke lantai selama operasi teknologi harus dikumpulkan dan diolah sebagai limbah padat untuk pakan ternak.
2.2 Bagian perhitungan
2.2.1 Perhitungan saldo material produksi
1) Produktivitas perusahaan adalah 2000 ton per tahun.
Mari kita cari produktivitas harian menggunakan rumus:
3 siklus terjadi per hari. Mari kita cari produktivitas per siklus
G2= 6666,7/3=2222,2kg/detik.
2) Pematangan keju (kehilangan 8% dari berat asli keju)
G3= 2222,2/0,92=2415,4kg/detik
Kerugian pada tahap pematangan:
Kerugian G1=G3-G2
Kerugian G1=2415,4-2222,2=193,2 kg/detik
3) Pengemasan (kerugian 0,04%)
G4=2415,4/0,9996=2416,4kg/detik
Kerugian pada tahap pengemasan
Kerugian G2=2416,4-2415,4=1,0 kg/c
4) Pengeringan (kerugian 1%)
G6=2416,4/0,99=2440,8kg/detik
Kerugian pada tahap pengeringan
Kerugian G3=2440,8-2416,4=24,4 kg/dtk
5) Pencucian (kerugian 0,01%)
G7=2440,8/0,9999=2441,0kg/detik
Kerugian pada tahap pencucian
Kerugian G4=2441,0-2440,8=0,2 kg/dtk
6) Pematangan (kerugian 8%)
G8=2441,0/0,92=2653,2kg/detik
Kerugian pada tahap pematangan
Kerugian G5=2653,2-2441,0=212,2 kg/detik
7) Pengasinan (kerugian 3%)
G9=2653,2/0,97=2735,2kg/detik
Kerugian pada tahap penggaraman
Kerugian G6=2735,2-2653,2=82 kg/detik
8) Penimbangan (kerugian 0,01%)
G10=2735,2/0,9999=2735,4kg/detik
Kerugian pada tahap penimbangan
Kerugian G7=2735,4-2735,2=0,2
9) Menekan (kerugian 7%)
G11=2735,4/0,93=2941,2kg/detik
Kerugian pada tahap mendesak
Kerugian G8 = 2941,2 - 2735,4 = 205,8 kg/dtk
10) Menekan sendiri (kerugian 1%)
G12 = 2941,2/0,99 = 2970,9 kg/detik
Kerugian G9 = 2970,9 - 2941,2 = 29,7 kg/dtk
11) Tahap pemompaan serum. Pompa keluar 60% massa campuran. Jumlah butiran keju adalah 40%. Jumlah whey:
G13 = 2970,9/0,4 = 7427,2 kg/detik
Volume whey, asalkan massa jenis larutannya 1025 kg/m3:
V = 7427,2/1025 = 7,25m3
12) Tahap koagulasi dan pengerasan butir
Tabel 1 - Keseimbangan bahan pada tahap koagulasi
13) Tahap holding (kerugian 0,01%)
G13 = 7042,5/0,9999 = 7043,2 kg/detik
Kerugian pada tahap penuaan:
Kerugian G10 = 7043,2 - 7042,5 = 0,7 kg/dtk
14) Tahap normalisasi susu (kerugian 0,17%)
G14 = 7043,2/0,9983 = 7055,1 kg/detik
Kerugian pada tahap self-pressing:
Kerugian G11 = 7055,1 - 7043,2 = 11,9 kg/dtk
Mari kita cari massa krim yang terpisah menggunakan rumus:
dimana Msl adalah massa krim, kg/c;
Mm - massa susu awal, kg/c;
Fm - fraksi massa lemak dalam susu murni,%;
Zho - fraksi massa lemak dalam susu skim,%;
Zhsl - fraksi massa lemak dalam krim, %.
Massa krim dipisahkan pada pemisah:
Jumlah susu berikut memasuki tahap normalisasi:
G15 = 128,27 + 7055,1 = 7183,4 kg/detik
15) Tahap pendinginan (kerugian 0,03%)
G16 = 7183,4/0,9997 = 7185,6 kg/detik
Kerugiannya adalah:
Kerugian G12 = 7185,6 - 7183,4 = 2,2 kg/dtk
16) Pemurnian susu (kerugian 0,02%)
G17 = 7185,6/0,9998 = 7187,0
Kerugiannya adalah:
Kerugian G13 = 7187,0 -7185,6 = 1,4 kg/s
17) Pemanasan (kerugian 0,03%)
G18 = 7187,0/0,9997 = 7189,2 kg/detik
Kerugiannya adalah:
Kerugian G14 = 7189,2 -7187,0 = 2,2 kg/s
18) Tahap penimbangan dan pengangkutan (kerugian 0,02%):
G18 = 7189,2/0,9998=7190,6 kg/detik
Kerugiannya adalah:
Kerugian G14 = 7190,6 - 7189,2 = 1,4 kg/dtk
2.2.2 Keseimbangan panas
1) Perhitungan tahap pemanasan
Suhu susu awal 5C
Suhu susu yang dipanaskan 40C
Suhu air awal 50C
Suhu air akhir 40C
Massa susu yang diterima untuk pemanasan adalah 7189,2 kg/s.
Persamaan keseimbangan panas dalam bentuk umum:
dimana Qhot adalah laju aliran cairan pendingin panas, kg/c;
sv - kapasitas panas spesifik rata-rata cairan pendingin panas, kJ/kgK;
tB1 dan tB2 - suhu awal dan akhir cairan pendingin panas, derajat;
Gcol - konsumsi air pendingin, kg/c;
cm - kapasitas panas spesifik rata-rata suatu zat dingin, kJ/kgK;
tM1 dan tM2 - suhu cairan pendingin di saluran keluar dan masuk ke perangkat, derajat.
Mari kita tentukan konsumsi zat pemanas:
2) Perhitungan tahap pendinginan
Suhu susu awal 40C
Suhu susu dingin 10C
Suhu air awal 1C
Suhu air akhir 10C
Berat susu, 7185,6 kg/s.
Kapasitas kalor susu adalah 3,978 kJ/kg K.
Kapasitas kalor air 4,19 kJ/kg K
Dari persamaan keseimbangan panas:
Mari kita tentukan laju aliran air pendingin:
3) Tahap pasteurisasi
Suhu susu awal 75C
Suhu susu pasteurisasi 90C
Suhu air awal 92C
Suhu air akhir 86C
Berat susu, 7183,4 kg/s.
Kapasitas kalor susu adalah 3,978 kJ/kg K.
Kapasitas kalor air 4,19 kJ/kg K
Dari persamaan keseimbangan panas:
Mari kita cari konsumsi steam pada tahap pasteurisasi:
2.3 Pemilihan peralatan
1) Susu tiba dengan kapal tanker. Satu siklus membutuhkan 7190,6 kg/c susu. Untuk menerima susu dari kapal tanker, digunakan dua set peralatan. Perlengkapannya meliputi:
1 Pompa sentrifugal self priming untuk susu merk G2-OPD berkapasitas 15.000 l/jam.
2 Pemisah udara dengan kapasitas 15000 l/jam
3 Meteran Susu UIM-50 dengan kapasitas 15.000 l/jam
2) Peralatan penyimpanan susu
Kapasitas penyimpanan susu olahan di pabrik pembuatan keju harus mempunyai kapasitas berdasarkan berat asupan susu harian. Oleh karena itu kami memilih container dengan kapasitas :
Vm1 = 7190,6/1015 = 7,08m3
Vm2 = 7,08*3 =21,24 m3
Vн = 25 m3 Oleh karena itu, kami akan memilih kontainer G6-OGM-25 dengan kapasitas 25 m3, dipasang di luar gedung.
Untuk pengangkutan susu, kami akan memilih pompa merk 36-1Ц2.8-20
Wadah untuk menyimpan susu matang untuk satu siklus dipasang di bengkel peralatan. Volume susu dalam alat tersebut adalah 7183,4/1015 = 7,08 m3. Kami memilih container V2-OM2-G-10 dengan kapasitas 10 m3.
Karakteristik teknis V2-OM2-G-10:
3) Peralatan untuk pengolahan susu secara mekanis dan termal
Untuk perlakuan panas susu yang digunakan untuk produksi keju, dipilih pemanas merek VG-10-P dan pendingin VG-10-0 dengan kapasitas 10.000 l/jam; unit pasteurisasi dan pendingin pelat merk A1-OPK-5 dengan kapasitas 5000 l/jam.
Karakteristik teknis A1-OPK-5:
Untuk memurnikan susu, pilih alat pemisah penjernih susu merk A1-OTsM-10 dengan kapasitas 10.000 l/jam.
Untuk menormalkan susu, pilihlah alat pemisah krim dengan alat normalisasi susu merk OSCP-5 berkapasitas 5000 l/jam.
4) Peralatan bengkel pembuatan keju
Untuk membuat butiran keju, kami memilih pembuat keju YSTNINGSTANK TYP OST - II
Karakteristik teknis YSTNINGSTANK TYP OST - II:
Untuk menghilangkan whey dari peralatan, kami memilih pompa self-priming sentrifugal merek G2-OPD.
Kami akan memilih whey separator merk Y7-OO-23 dengan kapasitas 25 m3/jam.
Karakteristik teknis Ya7-OO-23
Pengepresan keju dilakukan pada mesin pengepres terowongan merek Ya7-OPE. Jumlah kepala yang ditekan secara bersamaan adalah 75 buah. Durasi pengepresan keju “Rusia Novy” adalah 10-12 jam Pengepresan sendiri dilakukan di troli untuk cetakan keju. Diperlukan lima pengepresan untuk satu kali pemasakan (2970,9/600 = 5 jumlah massa keju - 2970,9, kapasitas pengepres). 15 mesin press dipilih untuk lokakarya pembuatan keju per hari.
Karakteristik teknis Ya7-OPE
Jumlah modul pers, pcs.5
Produktivitas per shift 600
Tekanan udara terkompresi yang disuplai ke pers. MPa 0,3...0,6
Koefisien otomasi tidak kurang dari 0,3
Area yang ditempati, m tidak lebih dari 8,15
Berat, kg 1245
Keju diawetkan dalam wadah RZ-OKU selama dua hari. Kapasitas satu wadah 450 kg keju. Jumlah wadah yang dibutuhkan untuk pengasinan keju ditentukan dengan rumus:
dimana Ms adalah massa keju yang dihasilkan per hari, 6666,7 kg;
Z - durasi penggaraman di kolam penggaraman, hari;
G - kapasitas kontainer, kg.
Jumlah =6666.7*2/250 = 54 buah.
Pematangan keju dalam chamber selama 30 hari dilakukan dalam wadah berkapasitas 450 kg. Banyaknya container ditentukan dengan rumus ():
Nк2 =6666.7*30/450 = 445 buah.
Saat mematangkan keju dalam film, satu set peralatan M6-OLA dipilih untuk mengemas keju dalam film menyusut dengan kapasitas 800 ekor per jam. Jalur ini mencakup peralatan berikut: mesin merek M6-OLA1 untuk mengeringkan keju setelah penggaraman atau pencucian: mesin semi-otomatis merek M6-AP-36 untuk mengelas paket film polimer: dua mesin pengemas vakum VUM -5 merek dengan pompa vakum: konveyor merek M6 OLA2 untuk memindahkan keju yang dikemas dalam film ke dalam ruang pemasakan.
2.4 Perhitungan pembuat keju
1) Indikator konstruktif
Kapasitas penuh pembuat keju:
VO =Vc = 15m3
dimana VO adalah volume nominal cairan dalam fermentor, m3;
VTs adalah volume bagian kerucut peralatan, m3.
Mari kita cari tinggi bagian silinder menggunakan rumus (51).
dimana F adalah luas penampang fermentor sepanjang diameter bagian dalam, m2.
F = 0,7852,92 = 6,601
T = 15/6,601 = 2,271m
2) Perhitungan fermentor untuk kekuatan mekanik
Tebal dinding S benda silinder ditentukan dengan rumus (54):
dimana S adalah tebal dinding cangkang, mm;
p - tekanan internal yang dihitung dalam peralatan, (atmosfer) N/m2;
Din - diameter bagian dalam peralatan, mm;
Koefisien kekuatan las pada arah memanjang, 0,9;
tambahan - tegangan tarik yang diijinkan, N/m2;
C - peningkatan keausan hingga ketebalan dinding yang dihitung, mm.
Kami menerima Sc = 20mm.
Tekanan hidrostatik kolom cairan yang ada dalam peralatan selama pengujian.
dimana w adalah massa jenis zat cair selama pengujian, 1025 kg/m3; g - percepatan jatuh bebas, 9,81 m/s2; Hj - tinggi kolom cairan, m.
р=10259.812.271 = 22835,4 N/m2
Tegangan ijin material selama pengujian hidrolik harus memenuhi persyaratan sesuai rumus:
dimana koefisien kekuatan las, 0,9; T - kekuatan luluh material, Mn/m2.
Apalagi
Akibatnya, kekuatan dinding fermentor tidak terganggu selama pengujian hidrolik.
3) Perhitungan pengaduk mekanis
Dispersi yang paling efektif dicapai pada perangkat dengan mixer turbin terbuka enam bilah:
dimana Dap adalah diameter dalam peralatan, 2900 mm.
dm - diameter pengaduk, mm
Misalkan diameter mixer menjadi 800mm.
hm - tinggi bilah pengaduk, mm
ll - panjang bilah pengaduk, mm
Untuk mencampur media dengan viskositas = 0,015 Ns/m2, direkomendasikan kecepatan keliling pengaduk = 7 m/s.
Kecepatan pengaduk:
Kita ambil n = 3 rpm = 180 rpm.
Daya yang dikonsumsi mixer untuk mencampur media:
dimana c adalah massa jenis medium, kg/m3;
n dan dm - kecepatan dan diameter mixer;
KN - kriteria kekuatan.
Kriteria daya KN bergantung pada intensitas pencampuran, yang dicirikan oleh kriteria sentrifugal Reynolds:
dimana c adalah viskositas dinamis medium, Ns/m2.
Dari Gambar 26 normal kita menemukan nilai КN=f(Reс) untuk turbin mixer.
Gambar 26 - Grafik penentuan kriteria daya KN tergantung pada kriteria Rec dan jenis alat pencampur: 1 - untuk alat pencampur dayung; 2 - untuk jangkar dan bingkai; 3 - untuk turbin; 4 - untuk baling-baling.
Mari kita cari daya yang dikonsumsi mixer menggunakan rumus (70):
Daya penggerak pengaduk:
di mana k adalah jumlah koefisien dengan mempertimbangkan keberadaan perangkat internal di dalam kapal;
Koefisien untuk perangkat tanpa partisi, 1,25;
Koefisien ketinggian tingkat cairan dalam peralatan;
N adalah daya yang dikeluarkan untuk pencampuran, W;
Nup adalah daya yang dikeluarkan untuk mengatasi gesekan pada segel poros, W;
Efisiensi penggerak mixer, 0,9.
Koefisien dengan mempertimbangkan tingkat pengisian peralatan:
dimana Hj adalah tinggi lapisan zat cair yang tercampur, m; 0,5Tidur siang=0,52.271=1,135m
Hanya selongsong termometer kG = 1,2 yang mempengaruhi k
Kami menentukan diameter poros penggerak mixer menggunakan rumus perkiraan, berdasarkan kekuatan puntirnya:
dimana tegangan puntir yang diijinkan untuk material poros, 70MN/m2;
C - peningkatan korosi, 3mm.
Torsi pada poros mixer:
Kami mengambil diameter poros menjadi 60mm.
Kami memilih drive vertikal 3-10-18.8 MN 5858-66; poros kotak roda gigi dihubungkan ke poros perangkat pencampur dengan kopling yang dapat dilepas secara memanjang; Poros keluaran gearbox berputar dengan kecepatan 180 rpm. Motor listrik dengan daya 10 kW.
Kesimpulan
Proyek kursus ini menyajikan teknologi produksi keju rennet keras "Rusia Baru".
Bagian umum memberikan gambaran singkat tentang keju sebagai produk pangan. Komponen utama penyusun keju dipertimbangkan.
Pada bagian teknologi diberikan ciri-ciri produk dan bahan baku, diberikan resep, teknologi produksi dipertimbangkan secara bertahap, perhitungan bahan dan keseimbangan panas produksi dilakukan, produsen keju dihitung, dan pemilihan peralatan diberikan.
Daftar sumber yang digunakan:
1. Dilanyan Z.Kh. Pembuatan keju / Z.Kh. Dilanyan - M.: Industri ringan dan makanan, 1984. 280 hal.
2. Schiller G.G. Direktori teknolog produksi susu: buku teks / G.G. Schiller, V.V. Kuznetsov - St.Petersburg: GIORD, 2003. - 215 hal.
3. Pembuatan keju: aspek teknologi, biologi dan fisika-kimia: buku teks untuk mahasiswa perguruan tinggi / S.A. Gudkov dan lain-lain, diedit oleh S.A. Gudkova - M.: DeLi print, 2003. - 800 hal.
4. Gorbatova K.K. Biokimia susu dan produk susu / K.K. Gorbatova - St.Petersburg: GIORD, 2000. - 320 hal.
5. Klimovsky I.I. Fondasi biokimia dan mikrobiologi produksi keju / I.I.Klimovsky - M.: Pishch.prom., 1966. - 208 hal.
6. Dilanyan Z.Kh. Dasar-dasar pembuatan keju / Z.Kh.Dilanyan - M.: Industri Makanan, 1980. - 112 hal.
7. Vorobyov A.A. Mikrobiologi / A.A. Vorobyov, A.S.Bykov - M.: Kedokteran, 1994. -288 hal.
8. Avramenko T.I. Petunjuk teknologi untuk produksi keju rennet keras (“Rusia”). PERUSAHAAN [!!! Sesuai dengan Undang-Undang Federal-99 tanggal 05.05.2014, formulir ini digantikan oleh perusahaan saham gabungan non-publik] "Staritsky cheese" / T.I. Avramenko: JSC [!!! Sesuai dengan Undang-Undang Federal-99 tanggal 05.05.2014, formulir ini digantikan oleh perusahaan saham gabungan non-publik] "Staritsky cheese" / Staritsa, 2002-10s.
9. Rostos N.K. Teknologi susu dan produk susu: buku teks untuk sekolah teknik kejuruan / N.K. Rostos - M.: Industri Makanan, 1980. - 190 hal.
10. Teknologi susu dan produk susu: buku teks untuk mahasiswa perguruan tinggi / G.V. Tverdokhleb, Z.Kh. Dilanyan, L.V. Chekuraeva, G.G. Schiller. - M.: Agropromizdat, 1991. - 463 hal.
11. Nikolaev A.M. Keju Rusia: brosur untuk insinyur dan ahli teknologi industri susu / A.M. Nikolaev. - M.: Industri makanan, 1968. - 88 hal.
12. Khramtsov A.G. Teknologi bebas limbah industri susu: buku teks / A.G. Khramtsov, P.G. Nesterenko. - M.: Agropromizdat, 1989. - 279 hal.
13. Kuvshinsky M.N. Desain kursus tentang subjek: Proses dan peralatan industri kimia: buku teks. untuk siswa di sekolah teknik kimia-teknologi dan kimia-mekanik / M.N. Kuvshinsky, A.P. Soboleva. - M.: Sekolah Tinggi, 1980. - 223 hal.
14. Rostrosa N.K. Desain kursus dan diploma perusahaan industri susu: buku teks untuk siswa sekolah teknik / N.K.Rostrosa, P.V. Mordvintseva - M.: Agropromizdat, 1989. - 303 hal.
15. Mesin, peralatan, instrumen dan perlengkapan otomasi untuk industri pengolahan kompleks agroindustri: Katalog / V.V.Kuznetsov dkk.; diedit oleh V.V.Kuznetsov. - M.: AgroNIITEITO, 1990. -215 hal.
16. Volchkov I.I. Pemisah susu dan produk susu: buku teks/I.I. Volchkov - M.: Industri makanan, 1975 - 223 hal.
17. Tombaev N.I. Direktori peralatan untuk perusahaan industri susu: buku teks untuk sekolah menengah / N.I.Tombaev - M.: Industri Makanan, 1972. -543 hal.
18. Mesin dan peralatan untuk produksi bahan kimia: Contoh dan tugas. tutorial./ I.V.Domansky. V.P. Isakov, G.M. Ostrovsky dkk.; Ed. V.N. Sokolova - L.: Teknik Mesin, 1982. - 384 hal.
19. Koloskov S.P. Peralatan perusahaan industri enzim / S.P. Koloskov - M.: Industri makanan, 1969. - 384 hal.
20. Dolzhanov P.B. Tindakan pencegahan keselamatan dan sanitasi industri di perusahaan industri susu: buku teks untuk siswa sekolah teknik / P.B. Dolzhanov - M.: Food Industry, 1963. - 42 hal.
21. Butnikov N.D. Tindakan pencegahan keselamatan dalam industri susu: buku teks / N.D. Butnikov - M.: Industri Makanan, 1965. - 48 hal.
22. Degtyarev F.G. Tindakan pencegahan keselamatan di perusahaan industri susu: buku teks / F.G.Degtyarev - M.: Industri Makanan, 1973 - 108 hal.
23. Berezhnoy S.A. Lokakarya keselamatan jiwa: ditujukan untuk siswa dari semua bidang profesional dan spesialisasi yang mempelajari disiplin “Keselamatan Jiwa” TSTU / S.A. Berezhnoy; departemen TSTU Keamanan hidup dan keramahan lingkungan / Tver, 1997. - 140 hal.
| perkenalan? disiplin |
Teknologi produksi keju, bahaya utama (penyakit)
Teknologi produksi keju
Tahapan utama teknologi produksi keju:
Secara umum proses pembuatan keju rennet dapat digambarkan dengan diagram berikut:
- · menyiapkan susu untuk diproses;
- koagulasi susu;
- · pengolahan butiran dadih dan keju;
- · mencetak dan menekan keju;
- · pengasinan keju;
- · pematangan keju;
- · menyiapkan keju untuk dijual (pengemasan, pelabelan, pengemasan dan transportasi); penyimpanan.
Mempersiapkan susu
Tujuan penyiapan adalah untuk memastikan komposisi dan sifat susu yang diperlukan untuk produksi keju.
Mempersiapkan susu untuk koagulasi meliputi operasi teknologi berikut: pemesanan dan pematangan susu, normalisasinya, pasteurisasi susu yang dinormalisasi, pendinginan hingga suhu koagulasi, penambahan starter bakteri, kalsium klorida dan rennet.
Memesan susu. Di pabrik, ada kebutuhan untuk mengakumulasi susu untuk menjamin kelancaran operasional perusahaan. Oleh karena itu, pada saat menyimpan susu, perlu dilakukan tindakan untuk mencegah:
proliferasi mikroflora berbahaya ke tingkat yang berbahaya;
perubahan komposisi dan sifat susu yang tidak diinginkan terhadap kualitas dan hasil keju.
Untuk memastikan kondisi di atas, susu dimurnikan menggunakan alat pemurni susu sentrifugal untuk menghilangkan kotoran mekanis yang memiliki efek perlindungan terhadap mikroorganisme. Setelah pemurnian, susu didinginkan hingga suhu 2 hingga 8°C dan disimpan pada suhu tersebut. Menyimpan susu pada suhu rendah disertai dengan beberapa penurunan sifat fisikokimia susu - sebagian koloid kalsium fosfat dan sitrat keluar dari misel kasein, yang melemahkan ikatan antarmisel. Hal ini menyebabkan peningkatan resistensi misel terhadap koagulasi rennet. yang dinyatakan dalam perlambatan dan pembentukan bekuan lembek, sineresis rendah, dan peningkatan kehilangan lemak dan protein.
Penurunan rendemen dan kualitas keju akibat penyimpanan susu dalam jangka waktu lama pada suhu rendah dapat dihindari dengan cara berikut:
- · pasteurisasi awal susu sebelum pendinginan dan penyimpanan;
- · termisasi susu pada suhu tidak melebihi 65°C;
- · menambahkan bakteri asam laktat ke dalam susu sebelum disimpan;
- · menambahkan kalsium klorida ke dalam susu setelah penyimpanan sebelum koagulasi;
- · Mencampur susu yang sudah lama disimpan dengan susu segar.
Pematangan susu. Dalam hal susu dipasok ke perusahaan segera setelah diterima di peternakan, susu tersebut harus dimatangkan. Susu segar yang baru diperah memiliki sifat bakterisidal dan tidak cocok untuk pembuatan keju, karena merupakan lingkungan yang tidak menguntungkan bagi perkembangan mikroorganisme, sulit dikoagulasi oleh rennet, dan membentuk gumpalan lembek yang tidak dapat memisahkan whey dengan baik.
Tujuan pematangan susu adalah untuk meningkatkannya sebagai media berkembangnya mikroflora starter dan enzim pembekuan susu.
Mikroflora memainkan peran utama dalam pematangan susu, yang membedakan pematangan dari susu cadangan. Sebagai hasil dari perkembangan mikroflora, keasaman susu meningkat 1-2°T.
Pematangan susu memiliki efek positif pada kualitas mentahnya, koagulabilitas susu dengan rennet meningkat secara signifikan, yang memastikan produksi dadih dengan kekuatan yang dibutuhkan dan menyederhanakan pemrosesannya.
Normalisasi susu. Untuk mendapatkan produk standar, bahan bakunya dinormalisasi. Dalam pembuatan keju, merupakan kebiasaan untuk menormalkan kandungan lemak suatu produk bukan dalam kaitannya dengan massa total keju, tetapi dalam kaitannya dengan massa bahan keringnya (fraksi massa lemak dalam bahan kering keju).
Pasteurisasi susu. Tujuan utama pasteurisasi adalah untuk mengurangi kandungan mikroorganisme patogen dan berbahaya secara teknis dalam susu ke tingkat di mana mereka tidak dapat menyebabkan kerusakan pada kualitas produk jadi selama proses teknologi normal berikutnya. Perlu diperhatikan bahwa kondisi yang membatasi parameter pasteurisasi adalah pelestarian maksimum komposisi dan sifat fisikokimia susu, yang mempengaruhi hasil dan kualitas keju.
Sayangnya, persyaratan ini belum dapat dipenuhi sepenuhnya, karena proses pasteurisasi minimal pun menyebabkan perubahan fraksi protein susu. Untuk keju dengan suhu pemanasan kedua yang tinggi, mode pasteurisasi diadopsi pada 71-72°C dengan waktu pemaparan 20-25 detik.
Menambahkan kalsium klorida. Akibat pasteurisasi susu, terjadi keseimbangan antara dalam berbagai bentuk garam kalsium, akibatnya kemampuannya untuk menggumpal dengan rennet berkurang tajam.
Untuk mendapatkan dadih dengan kepadatan yang dibutuhkan di bawah pengaruh rennet, garam kalsium (biasanya kalsium klorida dalam bentuk larutan 40%) dimasukkan ke dalam susu pasteurisasi sebelum koagulasi. Dari 10 hingga 40 g kristal CaCl 2 ditambahkan per 100 kg campuran yang dinormalisasi.
Kultur starter bakteri. Dalam produksi keju rennet, gumpalan susu terbentuk di bawah aksi enzim pembekuan susu, namun penggunaan mikroflora starter selama pembekuan susu juga tidak kalah pentingnya. Mikroflora kultur starter terdiri dari jenis bakteri asam laktat pilihan khusus, yang ditambahkan ke susu setelah pasteurisasi, yang menghancurkan sebagian besar mikroflora alami susu.
Permulaan untuk keju dengan suhu pemanasan kedua yang tinggi. Kelompok kultur starter ini biasanya mencakup batang asam laktat mesofilik (L. plantarum. L. casei), yang memiliki efek antagonis spesifik terhadap bakteri asam butirat, colibacteria, dan mikroflora patogen. Saat memproduksi keju dengan suhu pemanasan kedua yang tinggi, yang menghambat pertumbuhan streptokokus mesofilik, bakteri asam laktat termofilik (Str. thermophilus. L. helveticum, L.lactis) merupakan komponen yang sangat diperlukan dari kultur starter. Bakteri asam propionat berperan dalam pembentukan rasa, aroma dan pola keju golongan ini. Mereka juga termasuk dalam komposisi kultur starter kelompok ini.
Penambahan garam kalium dan natrium nitrat. Untuk mencegah pembengkakan pada keju yang terbuat dari susu yang diduga memiliki mikroflora pembentuk gas, garam kalium atau natrium nitrat yang murni secara kimiawi boleh ditambahkan ke dalam susu sebelum mengental. Garam nitrat, sebagai senyawa kimia yang tidak stabil, tereduksi dalam susu, kehilangan oksigen dan berubah menjadi nitrit. E. coli, dengan adanya molekul oksigen di lingkungan, tidak membentuk karbon dioksida, hidrogen, dan produk pemecahan gula susu lainnya, yang berkontribusi pada pembengkakan keju.
Nitrit mempengaruhi bakteri asam laktat pada tingkat yang lebih rendah, tanpa mencegah akumulasi asam laktat, yang juga menghambat bakteri pembentuk gas. Dalam keju, nitrit terurai dan direduksi menjadi amonia. Oleh karena itu, penambahan garam kalium atau natrium nitrat dalam jumlah 15-20 g per 100 kg susu tidak menyebabkan cacat pada produk jadi.
Menambah warna pada adonan keju. Warna susu kuning krem yang menyenangkan di musim panas disebabkan oleh adanya zat pewarna dalam lemak susu - karoten. DI DALAM periode musim dingin susu praktis tidak mengandung karoten, itulah sebabnya warna putih. Warna adonan keju juga tergantung pada warna susu, jadi di musim dingin, untuk memberikan warna kuning yang menyenangkan pada adonan keju, pewarna nabati alami - karoten atau annatto dalam bentuk larutan air - sering ditambahkan ke dalam susu sebelumnya. mengental.
Industri susu adalah salah satu sektor terpenting dari kompleks agroindustri yang menyediakan makanan bagi penduduk. Ini mewakili jaringan perusahaan pengolahan yang luas dan mencakup industri yang paling penting: produksi susu utuh, pembuatan mentega, pembuatan keju, produksi produk susu kental dan kering kalengan, es krim, produksi produk makanan bayi, pengganti susu utuh untuk peternakan muda. binatang. Masing-masing subsektor mempunyai ciri khas tersendiri.
Berdasarkan pengalaman internasional, direncanakan untuk membawa industri pengolahan daging dan susu ke tingkat yang baru secara kualitatif, yang menjamin pembaharuan volume produk yang dihasilkan, peningkatan kualitasnya, peningkatan yang signifikan dalam jangkauan dan kedalaman pengolahan. bahan baku. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, perlu dilakukan perlengkapan ulang teknis pada pabrik pengolahan daging dan perusahaan susu, serta secara signifikan meningkatkan tingkat teknologi peralatan yang digunakan pada pabrik pengolahan berdaya rendah.
Saat ini, keadaan industri susu ditandai dengan berfungsinya perusahaan yang memproses 3 hingga 500 ton susu per shift.
Pengolahan susu industri adalah serangkaian proses kimia, fisika-kimia, mikrobiologi, biokimia, bioteknik, termofisika, dan proses teknologi spesifik lainnya yang saling berhubungan.
Semua komponen susu digunakan dalam produksi susu minum dan produk susu fermentasi. Produksi krim, krim asam, keju susu fermentasi, mentega, keju didasarkan pada pengolahan masing-masing komponen susu. Produksi susu kaleng dikaitkan dengan pengawetan semua padatan susu setelah kelembapannya dihilangkan.
Perusahaan industri susu dilengkapi dengan peralatan pengolahan modern. Penggunaan peralatan teknologi secara rasional memerlukan pengetahuan mendalam tentang fitur-fiturnya. Pada saat yang sama, penting untuk menjaga semaksimal mungkin nilai gizi dan biologis dari komponen bahan mentah dalam produk susu yang diproduksi.
Pada saat yang sama, peralatan teknis perusahaan sedang dilakukan, jalur teknologi baru sedang dipasang dan spesies individu peralatan dengan kapasitas berbeda, tingkat mekanisasi dan otomatisasi berbeda.
Proses teknologi untuk produksi produk susu terdiri dari operasi teknologi terpisah yang dilakukan pada mesin dan perangkat berbeda yang dirangkai menjadi jalur teknologi.
Di perusahaan industri susu, banyak operasi teknologi umum - penerimaan susu, pembersihan, perlakuan panas - dilakukan menggunakan jenis peralatan teknologi yang sama untuk berbagai jenis produksi.
Ukraina memiliki beberapa kondisi terbaik di dunia untuk produksi susu dan produk susu, namun masalah kejenuhan pasar dengan produk tersebut tidak dapat diselesaikan sepenuhnya bahkan pada tahun-tahun yang menyertai perkembangan industri susu.
Deskripsi skema teknologi
Produksi keju olahan berasal dari Swiss pada awal abad ke-20. Perkembangan perdagangan internasional menuntut terciptanya suatu produk yang memiliki umur simpan yang lama. Solusi untuk masalah ini telah ditemukan. Ketika garam leleh ditambahkan ke massa keju rennet, yang, dengan melarutkan protein dan mengemulsi lemak, berkontribusi pada peleburan massa keju.
Keju olahan stabil di rak dan sangat baik untuk daerah dengan iklim panas. Saat ini, pangsa keju olahan dalam pembuatan keju dunia di negara maju berkisar antara 10 hingga 15% (di Rusia, menurut berbagai perkiraan, 30-40%).
Kisaran keju olahan yang diproduksi oleh perusahaan dalam negeri mencakup lebih dari 100 item. Keju diproduksi dalam berbagai kandungan lemak, dengan atau tanpa pengasapan massa keju, dengan berbagai isian (sayuran, rempah-rempah, daging, dan makanan laut).
Bahan baku pembuatan keju olahan adalah: susu kental dan kering, aneka keju rennet dan susu fermentasi, keju cottage, mentega dan komponen lain yang berasal dari susu, hewani dan tumbuhan; berbagai macam rempah-rempah, komponen aromatik dan penyedap, suplemen makanan, dll.
Keju olahan merupakan produk susu bergizi yang nilainya disebabkan oleh tingginya konsentrasi protein dan lemak, adanya asam amino esensial, keseimbangan yang baik, serta garam vitamin, kalsium dan fosfor yang penting untuk kesehatan normal. berfungsinya tubuh manusia. Keju olahan dihasilkan dari berbagai keju rennet, keju leleh, keju cottage, mentega sapi dan produk susu lainnya dengan menggunakan berbagai bahan pengisi dan rempah-rempah. Pencairan massa keju dilakukan dengan perlakuan panas pada suhu 75-95C menggunakan garam leleh. Tergantung pada teknologi produksi dan komposisi kimia Keju olahan dibagi menjadi beberapa kelompok: irisan, sosis, pucat, manis, kalengan.
1. Potongan.
Diproduksi dari keju rennet (50-70%) dengan tambahan produk susu lainnya. Rasa keju ini terasa cheesy. Konsistensinya pipih, sedikit elastis. Keju dipotong menjadi irisan. Mereka memproduksi keju yang dikemas dalam briket 30, 62,5 dan 100 g.
2. Sosis.
Mereka diproduksi berdasarkan keju rendah lemak dengan tambahan berbagai jenis keju rennet dan produk susu (keju cottage, mentega, susu bubuk, whey kental dan kering, dll.). Rasa keju disebabkan oleh pengasapan dan penambahan bahan pengisi (jintan, merica). Konsistensinya cukup padat, sedikit elastis. Keju mudah dipotong-potong dengan pisau. Olahan sosis keju dikemas dalam bentuk roti dengan diameter 6-8 cm dan berat mencapai 3 kg.
3. pucat.
Keju dalam kelompok ini dicirikan oleh kandungan lemak yang tinggi dan rasa keju atau bahan pengisi yang nyata. Kebanyakan keju dikemas dalam kotak dan cangkir polistiren dengan berat bersih 100-200 g.Beberapa jenis dapat dikemas dalam briket dalam foil.
4. Manis.
5. Saat memproduksi keju ini, mereka menambahkan gula bit dan bahan pengisi (madu, kacang-kacangan, kakao, kulit, esens buah dan beri, sawi putih, sirup, jus, dll.), yang memberikan rasa dan aroma unik pada keju. Konsistensi keju manis berkisar dari kental hingga pucat. Keju manis sebagian besar dikemas dalam foil, beberapa jenis dikemas dalam cangkir dan kotak polistiren.
Keju olahan tidak memiliki kulit. Kemasan berfungsi sebagai pelindung utama dan bersentuhan langsung dengan keju, sehingga tidak mengandung kotoran berbahaya dan tidak bereaksi dengan komponen produk.
Teknologi produksi keju olahan menggunakan instalasi UMTI-SI.
Bahan mentah dimasukkan ke dalam boiler instalasi, di mana massa keju dihancurkan dan dicairkan. Pencairan terjadi dengan pengadukan terus menerus dengan pengaduk khusus, yang mencegah pembentukan luka bakar pada dinding. Opsi “injeksi uap” yang tersedia memungkinkan Anda mengurangi waktu pemrosesan, dan menyedot debu memungkinkan Anda mendapatkan produk berkualitas tinggi tanpa gelembung udara di produk jadi.
Massa keju leleh yang sudah jadi dikemas dalam wadah konsumen. Untuk memperoleh keju sosis, keju yang dikemas dalam bentuk roti setelah didinginkan ditempatkan pada ruang pengasapan khusus atau diproduksi dengan menggunakan alat pengasapan.
Kesederhanaan produksi, komponen yang relatif murah, kombinasi bahan mentah yang tidak terbatas, kemudahan pengangkutan dan banyak keuntungan lainnya menjadikan organisasi produksi keju olahan sebagai usaha yang menjanjikan.
Bahan baku pembuatan keju olahan adalah: keju alami dengan berbagai cacat penampilan, keju rendah lemak, massa keju untuk peleburan, lemak, mentega, krim, keju cottage, susu bubuk, ikan lele, berbagai bahan pengisi penyedap, garam leleh dan lebih banyak.
TEKNOLOGI PRODUKSI
1. Pemilihan bahan baku dan bahan pengisi penyedap rasa.
2. Persiapan dan pengolahan bahan baku dan bahan pengisi. Keju dibebaskan dari lapisan film, dihilangkan parafinnya, dan, jika perlu, direndam dalam bak mandi dan whey. Komponen massal diayak dengan ayakan.
3. Penghancuran bahan mentah. Penggilingan dilakukan pada mesin pemotong, penghancur, penggiling atau mesin penggulung. Massa keju digiling seluruhnya.
4. Persiapan campuran. Komponen sesuai resep dimasukkan ke dalam wadah, ditambahkan garam leleh, dan diaduk rata. Tujuan dari operasi ini adalah untuk mendapatkan keju dengan rasa, bau, konsistensi yang khas; memastikan kandungan bahan kering dan kelembaban yang dibutuhkan; menciptakan kondisi untuk pencairan massa keju yang lebih baik dengan konsumsi garam leleh yang minimal.
5. Pemilihan dan penambahan garam leleh. Garam yang meleleh memastikan bahwa protein bersifat hidrofilik, yang pada gilirannya mencegah pemisahan fraksi selama peleburan. Garam kalium dan natrium mono dan tersubstitusi dari fosfat, sitrat, dan asam lainnya digunakan sebagai garam leleh dalam jumlah 2 hingga 4%. Setelah menambahkan garam leleh, massa keju dicampur dalam mixer daging cincang.
6. Pematangan massa keju. Ini dilakukan selama 30-120 menit (terkadang hingga 3 jam) agar garam dapat menembus lebih baik ke dalam massa keju dan berinteraksi sepenuhnya dengan protein. Pematangan membantu mempercepat pencairan, menghemat garam leleh, dan menghasilkan produk dengan konsistensi yang baik.
7. Melelehkan massa keju. Massa keju ditempatkan dalam ketel peleburan, yang dilengkapi dengan jaket uap dan pengaduk yang digerakkan. Beberapa desain ketel memiliki tutup yang tertutup rapat; peleburan dilakukan dalam kondisi vakum, yang membantu menghilangkan udara dan rasa yang tidak diinginkan dari massa keju. Untuk menghancurkan mikroflora berbahaya dan meningkatkan umur simpan produk, peleburan dilakukan pada suhu tinggi (80-90°C ke atas) atau di bawah vakum (yang lebih disukai) pada suhu 75-90°C selama 10 -20 menit dengan pengadukan intensif, yang sangat penting untuk pembentukan konsistensi keju.
8. Pengemasan, pendinginan, pengemasan, pelabelan, penjualan. Massa dikemas panas pada suhu 60-75°C pada mesin pengisian dan pembatasan dengan berbagai desain dalam foil, film, cangkir dan bahan lainnya. Produk didinginkan di ruangan dengan suhu 8-10°C atau di mesin pendingin terowongan. Simpan produk pada suhu 6-10°C.
Teknologi pembuatan keju olahan dengan metode klasik.
Keju dikupas, dipotong-potong, kemudian diolah dengan penggiling dan penggulung. Setelah menambahkan garam leleh dan semua bumbu, campuran yang dihancurkan disimpan agar proteinnya membengkak dan kemudian dicairkan dalam ketel vakum. Pencairan keju, disertai dengan pelunakan dan perolehan massa fluiditas, dapat dianggap sebagai semacam pasteurisasi produk.
Selain itu, beberapa jenis keju olahan dihomogenisasi untuk meningkatkan konsistensi produk. Massa keju leleh yang sudah jadi dikemas dalam wadah konsumen. Untuk memperoleh keju sosis, keju yang dikemas dalam bentuk roti, setelah didinginkan, dimasukkan ke dalam ruang pengasapan khusus atau diproduksi dengan menggunakan sediaan pengasapan.
Karakteristik komparatif peralatan teknologi
Kelompok peralatan ini mencakup mesin untuk menyiapkan massa keju untuk diproses dan peralatan untuk melelehkan massa keju. Dengan produksi keju olahan dalam jumlah kecil, sebagian besar operasi untuk menyiapkan massa keju untuk dicairkan dilakukan secara manual: menghilangkan parafin dari kepala atau balok keju, membersihkan dan mencucinya, serta memotong keju dan balok mentega. . Pengecualian adalah operasi penggilingan halus atau penggilingan keju sebelum dicairkan. Biasanya, mesin penggiling keju tiga rol digunakan untuk tujuan ini, terdiri dari rangka, tiga gulungan kerja, sistem pendingin air, dan penggerak. Potongan keju dimasukkan ke dalam mesin penggiling keju, di mana potongan tersebut digiling secara intensif di celah di antara penggulung. Massa keju giling dikeluarkan dari permukaan gulungan dengan pisau. Kesenjangan antara rol disesuaikan dengan mekanisme khusus. Sistem pendingin air pada gulungan berfungsi untuk mencegah pemanasan dan lengketnya massa keju.
Peralatan untuk melelehkan massa keju dapat beroperasi secara berkala atau terus menerus. Peralatan B6-OPE-400 untuk melelehkan massa keju terdiri dari bagian utama berikut: rangka, dua ketel, tutup ketel, alat pencampur, komunikasi dengan filter untuk pemurnian uap, unit pompa vakum, dan peralatan listrik.
Dasar perangkat ini adalah bingkai cor tempat semua komponen dipasang. Di dalam rangka terdapat motor listrik yang digerakkan untuk menaikkan dan menurunkan boiler dan motor listrik yang digerakkan untuk alat pencampur.
Ketel adalah mangkuk silinder dengan dasar elips, memiliki jaket uap, insulasi termal, dan selubung logam luar. Uap atau air panas disuplai ke jaket melalui pin penyangga yang terletak di bagian tengah ketel dan sekaligus berfungsi sebagai sumbu di mana ketel berputar saat massa keju diturunkan. Untuk membongkar tanpa menjungkirbalikkan ketel, terdapat lubang pembuangan di bagian bawahnya, ditutup dengan katup geser. Tutup ketel berbentuk elips dihubungkan ke ketel dengan cincin pengunci.
Perangkat pencampur digerakkan oleh motor listrik tiga kecepatan melalui kopling selongsong pin elastis, sabuk-V, dan penggerak roda gigi. Di ujung poros keluaran, alat pencampur berstruktur las yang terbuat dari strip baja tahan karat dipasang. Penggerak memastikan rotasi perangkat pencampur dengan frekuensi 86 menit-1, 115 dan 173 menit-1.
Motor listrik, melalui penggerak sabuk-V dan sepasang cacing, memastikan naik dan turunnya boiler. Hal ini dicapai dengan mengubah arah putaran poros motor listrik. Untuk memurnikan uap yang disuplai langsung ke massa keju, tiga filter dengan desain berbeda dipasang pada saluran uap.
Tubuh yang pertama memiliki jaring halus, yang kedua memiliki silinder jaring berisi karbon aktif, dan yang ketiga memiliki siklon. Massa keju yang dihancurkan dimasukkan ke dalam ketel, ditutup dengan penutup, alat pencampur dihidupkan, dan uap disuplai ke jaket penukar panas (dan, jika perlu, ke ketel) pada tekanan 300 kPa. Massa keju dipanaskan hingga 85...90 °C. Pencairan dilakukan dengan mengaduk massa keju selama 15...18 menit. Di akhir proses, massa keju yang meleleh dituang keluar dari ketel, ketel kedua diisi dengan produk asli dan tutup dengan pengaduk diputar ke atasnya. Proses peleburan diulangi.
Untuk menghilangkan bau yang menyengat, peleburan dapat dilakukan pada kondisi vakum 53...66 kPa. Peralatan dan sistemnya dikendalikan oleh seperangkat instrumen. Produktivitas peralatan dua ketel untuk melelehkan massa keju adalah sekitar 400 kg/jam.
PERALATAN TINDAKAN TERUS MENERUS UNTUK MELTING KEJU MASS
Peralatan kontinyu untuk melelehkan massa keju merupakan peralatan yang lebih produktif dibandingkan dengan peralatan dua ketel yang terdiri dari ketel vertikal dan horizontal. Kedua boiler memiliki jaket pertukaran panas di mana air panas atau uap disuplai. Ketel vertikal berisi pengaduk dayung, yang putarannya disalurkan dari motor listrik melalui penggerak sabuk-V, girboks, rantai, dan roda gigi bevel. Ketel horizontal memiliki pengaduk sabuk dengan sekrup, digerakkan oleh motor listrik yang sama melalui penggerak sabuk-V, kotak roda gigi, dan roda gigi bevel.
Massa keju giling terus menerus masuk ke dalam ketel, bercampur dan meleleh karena kontak dengan dinding panasnya. Kemudian dimasukkan ke dalam kuali lain tempat proses peleburan berlanjut.
Produk dicampur dengan mixer dan dimasukkan ke dalam ruangan dengan jaket pendingin menggunakan sekrup. Melewati ruangan, massa keju didinginkan dan dikeluarkan dari peralatan melalui katup tiga arah untuk pengemasan. Dalam beberapa kasus, untuk produksi keju olahan dalam jumlah besar, disarankan untuk menggunakan unit gabungan di mana penggilingan, peleburan, dan pendinginan massa keju dilakukan dalam satu peralatan. Unit tersebut, misalnya B2-OPN, dapat digunakan baik secara mandiri maupun sebagai bagian dari jalur keju olahan mekanis aliran dengan kapasitas 1200 kg/jam atau lebih.
Perhitungan teknik
Perhitungan peralatan pada kelompok ini terdiri dari penentuan throughput per shift mesin untuk produksi butiran keju dan pengepres, konsumsi steam untuk memanaskan susu, serta pemilihan peralatan dengan siklus operasi yang berkesinambungan.
Kapasitas produksi bak pembuatan keju (kg per shift) dihitung dengan rumus: (4.1)
dimana V adalah kapasitas kerja bak mandi, m; ss - kepadatan massa keju, kg/m; f cm - durasi shift, h; t cs - durasi satu siklus pengolahan susu menjadi keju, termasuk operasi pengisian, fermentasi dan fermentasi campuran susu, pengolahan massa keju, pencetakan (jika butiran keju terbentuk di bak mandi), pembongkaran dan pencucian bak mandi , jam Saat menghitung keju kecil, ambil t cs = 2...2,5 jam, besar -t cs - 3...3,5 jam.
Throughput pers (kg per shift) ditentukan oleh rumus (4.2):
dimana m adalah massa keju yang ditekan, kg; t pr - durasi pengepresan keju, h (untuk keju keras seperti Rusia t pr = 8 jam).
Jumlah wadah yang dibutuhkan untuk pematangan keju dihitung menggunakan rumus (4.3):
dimana c m adalah massa keju yang diproduksi per hari, kg; c t - durasi pematangan keju di dalam ruangan, hari (tergantung pada jenis keju dan 60...160 hari); Gк - kapasitas kontainer, kg.
Peralatan untuk mengasinkan keju, mencuci, mengeringkan, memberi label, dan waxing dipilih berdasarkan produktivitas per jam. Jika suatu kolam (mandi) digunakan untuk pengasinan keju, maka luasnya (m2) ditentukan dengan menggunakan rumus 4.4:
dimana k f adalah luas yang ditempati oleh satu wadah berisi keju, m; k.b n - jumlah kontainer yang terletak di kolam; b k - faktor pemanfaatan luas kolam (b k = 0,8...0,85).
Dimensi kolam biasanya diperhitungkan dengan panjang dan lebar wadah standar (dimensi keseluruhan wadah pengasinan keju RZ-OKU 1100 × 951 × 1454 mm). Karena lamanya tinggal keju di kolam penggaraman berbeda-beda untuk setiap jenis dan berkisar antara satu hingga sepuluh hari, maka luas kolam lebih mudah ditentukan berdasarkan perhitungan beban pada satuan luasnya. Tergantung pada massa kepala keju, beban per 1 m2 kolam saat menempatkan wadah dalam dua tingkat bisa mencapai 400...800 kg produk.
Peralatan untuk produksi keju olahan (mesin untuk menggiling keju dan mesin peleburan terus menerus untuk massa keju) dipilih berdasarkan produktivitas per jam, dengan mempertimbangkan jadwal pengorganisasian produksi teknologi.
Peralatan untuk peleburan massal massa keju dipilih dengan mempertimbangkan kapasitas boiler dan durasi siklus proses teknologi pemuatan peralatan, peleburan massa keju, dan pembongkarannya. Untuk unit boiler tunggal, durasi siklusnya adalah 25...30 menit. Pada peralatan dua ketel, waktu dikurangi menjadi 15 menit, karena kombinasi proses utama dalam satu ketel dengan bongkar muat produk di ketel kedua.
Aturan pengoperasian
Pengoperasian dan keselamatan pompa.
Pompa yang diterima dari pabrikan harus dibongkar dan diperiksa untuk memastikan bagian-bagiannya dalam kondisi baik dan tidak ada benda asing. Bagian pompa dibersihkan dari minyak, diawetkan dan dicuci. air panas dan larutan basa sesuai dengan petunjuk mencuci peralatan susu. Pompa kemudian dirakit dan dihubungkan ke pipa.
Selama pemasangan, periksa dengan cermat toleransi poros motor listrik dan impeler atau rotor. Hal ini terutama penting untuk pompa jenis monoblok non-kantilever yang memiliki pelat yang sama dengan penggeraknya. Cincin-O karet harus dipasang dengan benar ke dalam alur rumahan.
Penutup harus ditekan secara merata di sekeliling lingkar tubuh, menghindari distorsi. Jika tidak, pengoperasian pompa akan terganggu.
Motor listrik dihubungkan ke jaringan listrik melalui ujung belitan stator yang dilepas, tergantung pada tegangannya, sesuai dengan diagram yang ditunjukkan pada pelat (segitiga atau bintang). Jika arah putarannya salah, kedua fasa penghubung jaringan harus ditukar.
Tidak disarankan untuk memutar pompa dalam keadaan idle lebih dari 3-4 menit, karena bagian yang bergesekan hanya dilumasi oleh produk yang dipompa. Pelanggaran terhadap aturan ini dapat menyebabkan perangkat penyegel menjadi terlalu panas dan bahkan kegagalan.
Pipa hisap harus pendek, lurus dan tertutup rapat. Pipa pembuangan dan hisap harus terhubung secara bebas ke nozel pompa tanpa distorsi.
Untuk menghidupkan pompa sentrifugal, Anda perlu membuka katup pada saluran hisap, menghidupkan motor listrik dan membuka katup pada saluran pembuangan; untuk menghidupkan pompa volumetrik, buka katup penutup pada saluran pembuangan, hidupkan motor listrik dan buka katup pada saluran hisap.
Selama pengoperasian pompa, perlu untuk memantau segel poros secara sistematis - jika kondisi perangkat segel tidak memuaskan, kebocoran cairan yang dipompa akan muncul. Hal ini dideteksi secara visual menggunakan lubang khusus pada flensa pompa tempat keluarnya cairan yang bocor.
Sebelum menghentikan pompa, pasokan produk harus dimatikan secara bertahap dan bilas blok silinder dengan air panas saat mesin sedang berjalan.
Efisiensi pengoperasian pompa putar (kinerja, tekanan, efisiensi, dan parameter lainnya) bergantung pada keakuratan pembuatan dan perakitannya.
Setelah memasang pompa, Anda harus memastikan bahwa motor terhubung dengan benar. Caranya, hidupkan motor listrik sebentar (dengan menekan) dan periksa apakah putarannya sesuai dengan arah yang ditunjukkan oleh tanda panah pada badan pompa. Jika putarannya salah, dua fasa yang terhubung pada kotak motor harus ditukar, dengan melakukan tindakan pencegahan yang diperlukan.
Bantalan motor listrik dilumasi setiap 4-6 bulan sekali.
Selama pengoperasian, pantau suhu motor listrik; tidak boleh melebihi 60-70 °C. memanaskan motor listrik di atas suhu tersebut menunjukkan tidak berfungsinya pompa atau motor listrik.
Sebelum dioperasikan, perlu untuk memeriksa keandalan grounding pompa. Saat mengoperasikan pompa, pastikan tidak ada kebocoran udara.
Pada pompa rotari, suku cadang yang aus adalah bushing perunggu, gasket, pengepakan segel oli, badan dan penutup pompa, serta jurnal poros. Selain itu, keausan terjadi pada benang setengah dan benang tiang.
Untuk melakukan perbaikan, pompa dibongkar seluruhnya (diperbaiki). Setelah pembongkaran, semua bagian dicuci, diperiksa dan jumlah keausan ditentukan melalui pengukuran. Suku cadang yang keausannya melebihi batas dikembalikan atau diganti dengan yang baru. Permukaan perunggu yang bersentuhan dengan produk dilapisi kembali dengan timah food grade. Kemasan segel minyak diresapi dengan lemak atau ghee yang dapat dimakan.
Pompa dirakit dengan urutan kebalikan dari pembongkaran. Dalam hal ini, kesesuaian bagian-bagiannya diperhitungkan. Sebelum perakitan, pin kontrol dan stud dilumasi dengan oli mesin.
Pengoperasian pemisah dan tindakan pencegahan keselamatan.
Separator merupakan mesin sentrifugal dengan kecepatan putaran yang tinggi. Oleh karena itu, selama pengoperasiannya, perlu untuk secara ketat mengikuti aturan keselamatan dan rekomendasi dari instruksi yang disertakan dengan setiap mesin.
Separator, motor listrik, dan peralatan starter harus diardekan dengan hati-hati. Kemudahan servis perangkat pembumian harus diperiksa secara berkala.
Dilarang keras mengerjakan separator dengan drum yang tidak seimbang atau tidak seimbang.
Saat mengganti piring dan perkakas, drum harus diseimbangkan kembali.
Pemisah hanya dapat dibongkar setelah ram dihentikan. Dilarang mengerjakan separator dengan pelindung dan penutup pelindung dilepas. Tidak disarankan mengerem tromol setelah mematikan motor listrik.
Dilarang mengoperasikan separator pada kecepatan putaran drum lebih tinggi dari yang ditentukan dalam paspor.
Pemisah hanya dapat diservis oleh spesialis yang telah mempelajari mesin, prinsip pengoperasian dan petunjuk pengoperasian, serta telah lulus persyaratan teknis minimum.
Sebelum menghidupkan mesin, perlu melepas sekrup pengunci dari alur tromol dan memasang rem pada posisi tidak berfungsi. Pastikan untuk memeriksa level minyak di bak mandi. Drum pemisah harus berputar searah jarum jam jika dilihat dari atas.
Setelah mengoperasikan drum, tanpa henti, Anda perlu membilasnya dengan terlebih dahulu mengalirkan sedikit susu skim atau air, kemudian air dingin untuk mendinginkan drum. Selanjutnya, hentikan drum, bongkar mesin, bersihkan dan cuci seluruh bagian secara menyeluruh, lalu keringkan
Daftar literatur bekas
1. Antipov S.T. Siswa abad XXI “Mesin dan peralatan untuk produksi pangan” - M. “Sekolah Tinggi”, 2001
2. Barabanshchikov N.V. “Bisnis susu” - M. “Kolos” 1983
3. Bredikhin S.A., Kosmodemgensky Yu.V., Yurin V.N. “Teknologi dan peralatan pengolahan susu” - M. “Kolos” 2003
4. Galperin D.M. “Peralatan untuk perusahaan susu, pemasangan, pemasangan, perbaikan” - M. “Agropromizdat” 1990
5. Vlasenko V.V. “Teknologi produksi dan pengolahan susu dan produk susu” - V. 2000.
6. Goncharov N.N. Buku Pegangan Mekanika Industri Susu - M. 1959
7. Zolotin Yu.P., Frenklakh M.B., Lamutina M.G. “Peralatan untuk perusahaan industri susu” -M. Agropromizdat 1985, 270 hal.
8.Ivanov V.I. "Peralatan teknologi perusahaan industri susu".
9. Kovalevskaya L.P. “Teknologi produksi pangan” -M. "Lonjakan" 1997
10. Kravtsiv R.I., Khomenko V.I., Ostrovsky Y.R. "Susunya ada di sebelah kanan."
11. Krus T.N. "Teknologi produk susu".
12. Kugenev P.V., Barabanshchikov N.V. Workshop bisnis susu -M. "Lonjakan" 1978
13. Surkov V.D., Lipatov N.N., Zolotin Yu.P. “Peralatan teknologi perusahaan susu” -M. "Industri makanan ringan" 1983
14. Tombaev N.I. Direktori peralatan untuk perusahaan industri susu - M. 1967
15. Zolotin Yu.P., Frenklakh M.V., Lamutina M.G. “Peralatan untuk perusahaan industri susu” - M. “Agropromizdat” 1985
16. Shalygina G.A. “Teknologi susu dan produk susu” -M. 1973
17. Baranovsky N.V. “Penukar panas pelat di industri makanan.” "Mashgiz", 1962.
18. Weinberg A.Ya., Brusilovsky L.P. “Otomasi proses teknologi di industri susu.” Rumah Penerbitan "Industri Makanan", 1964.
19. Dezent G.M., Boushev T.A. "Peralatan dan jalur produksi untuk produksi es krim." "Gosizdat", 1961.
20.3olotniy Yu.P. "Sirkulasi pencucian peralatan susu." "Fishchepromizdat", 1963.
21. Krupin G.V., Lukyanov K.Ya., Tarasov F.M., Boushev T.A., Shuvalov V.N. Vasiliev P.V. “Peralatan teknologi perusahaan industri susu.” M., penerbit "Konstruksi Mesin", 1964.
Di negara kita, produksi keju dianggap sebagai bisnis yang cukup populer.
Seperti banyak produk susu lainnya yang ada dalam makanan manusia, produk ini mungkin akan selalu diminati.
Pabrik penghasil keju adalah perusahaan yang menguntungkan. Ada yang memulai produksi dari awal, ada pula yang sudah memiliki bisnis makanan.
Di mana memulai bisnis?
Terlepas dari apakah Anda memiliki pengalaman di bidang ini atau tidak, Anda harus mulai dengan menyusun rencana bisnis. Ini akan memungkinkan untuk memperkirakan biaya pembukaan pabrik keju, kesulitan yang terkait dengannya, membuat perkiraan volume produksi dan penjualan, melakukan analisis permintaan, dan juga memutuskan jenis produk apa yang akan dihasilkan.
Perlu diingat bahwa untuk membuka fasilitas produksi pangan, Anda memerlukan banyak dokumen yang memungkinkan Anda menjalankan bisnis ini. Anda juga perlu mendapatkan berbagai sertifikat.
Saat Anda mulai menyusun rencana bisnis untuk “Produksi keju”, Anda harus memutuskan kebijakan harga dan pasar produk. Untuk melakukan ini, Anda perlu menilai permintaan pelanggan di seluruh bagian pasar. Pada awalnya, Anda akan dapat menjual produk di wilayah Anda, dan seiring dengan peningkatan volume produksi, tingkatkan penjualan dengan mengorbankan distrik dan wilayah tetangga.
Nilai gizi produk susu
Produksi keju merupakan bisnis yang cukup menguntungkan. Untuk menyelenggarakannya diperlukan modal awal yang besar.
Keju merupakan produk protein berkalori tinggi yang memiliki nilai gizi tinggi karena kandungan semua zat yang dibutuhkan tubuh manusia dalam bentuk yang mudah dicerna. Ini termasuk protein, peptida, lemak, garam kalsium dan fosfor, serta asam amino.
Jenis keju
Keju alami berdasarkan karakteristik teknologinya dibedakan menjadi rennet dan produk susu fermentasi. Keju rennet dibuat dengan mengental susu dengan enzim rennet. Produk susu fermentasi dibuat dengan memfermentasi bahan mentah dengan kultur starter khusus.
Keju juga dibagi menjadi beberapa kelas:
Keras (rennet, memiliki konsistensi keras);
semi-padat (rennet, memiliki konsistensi padat);
lunak (rennet atau susu fermentasi, memiliki konsistensi lembut);
air garam (matang dalam air garam, mengandung sebagian kecil garam meja).
Setiap kelas tersebut dapat dibagi menjadi beberapa subkelompok.
Teknologi produksi
Keju keras dibuat dari massa dadih, dipisahkan dari whey, dicuci dan diperas. Keju cottage seperti itu jumlah yang tepat ditempatkan di bawah mesin press dan disimpan di sana untuk waktu yang lama sampai rasa muncul. Rata-rata, ini memakan waktu satu bulan. Semakin lama penuaan, semakin enak rasanya dan rasa yang lebih tajam. Kepadatan keju jadi tergantung pada beratnya muatannya.
Produk dengan kualitas terbaik diperoleh dari susu murni. Keju lunak juga diproduksi menggunakan teknologi yang hampir sama dengan keju keras. Tetapi produk seperti itu berumur lebih sedikit. Durasi proses ini maksimal seminggu atau tidak dilakukan sama sekali. Keju ini tidak disimpan dalam waktu lama dan dimakan dalam waktu dekat.
Teknologi produksi keju keras varietas lunak mempunyai perbedaan lain. Tipe pertama lebih populer dibandingkan tipe kedua.
Peralatan pembuatan keju
Untuk membangun setidaknya produksi keju mini dan melakukan proses produksi berkualitas tinggi, perlu untuk membeli peralatan khusus.
Anda akan perlu:
- rendaman pasteurisasi jangka panjang dengan volume 100 liter;
Parafin dengan volume 75 liter;
Bak mandi IPKS dengan volume 200 liter;
Alat pemeras keju adalah suatu keharusan;
Dua bentuk;
Dua unit pendingin;
Desktop.
Kualitas produk
Kualitas produk jadi tergantung pada kualitas bahan yang digunakan untuk membuat keju. Oleh karena itu, kondisi berikut harus diperhatikan:
beli susu hanya dari sapi sehat;
pada pH meter, tingkat keasaman aktif harus minimal 6,8;
komposisinya tidak boleh mengandung antibiotik;
kandungan lemak dasar dalam 3,5;
adanya protein dalam komposisi tidak kurang dari 3,0%;
suhu pada saat penerimaan tidak lebih dari 12 °C.
Diperlukan untuk membuat perjanjian dengan pemasok susu dan menetapkan di dalamnya persyaratan kualitas bahan baku, kuantitas, syarat pembayaran, metode pengiriman, serta penundaan pembayaran di atas, jika perlu.
Produksi produk susu. Tahap satu
Sebagai contoh, perhatikan pembuatan produk padat. Teknologi produksi keju sangat kompleks proses biokimia, yang dilakukan di bawah pengaruh mikroorganisme dan enzim. Hal ini membutuhkan kepatuhan terhadap algoritma yang jelas selama pembuatan produk.
Produksi keju keras meliputi tahapan sebagai berikut:
persiapan susu;
koagulasi bahan mentah, memperoleh massa yang homogen;
pematangan;
keju asin.
Jadi tahap pertama adalah menyiapkan susu. Apa itu? Susu yang digunakan harus mengandung jumlah protein yang dibutuhkan. Hasil produk dan konsumsi bahan mentah bergantung padanya. Pertama-tama, susu dibersihkan dan didinginkan untuk mencegah berkembangnya mikroflora yang akan menyebabkan pembusukan bahan mentah. Di sini Anda memerlukan filter atau pemisah susu.
Susu harus didinginkan hingga suhu 7 derajat di atas piring pendingin dengan kapasitas yang dibutuhkan.
Fase kedua. Memperoleh massa yang homogen
Tahap selanjutnya dalam produksi keju adalah pematangan susu. Itu berlangsung dari 12 hingga 24 jam. Selama waktu ini, susu menjadi asam.
Baik susu murni keju maupun susu pasteurisasi memerlukan penuaan. Starter bakteri asam laktat dan mungkin rennet ditambahkan ke produk yang dipasteurisasi. Selanjutnya susu harus didinginkan sampai suhu koagulasi.
Ini dinormalisasi dalam pemisah krim dan dipasteurisasi dalam unit pasteurisasi dan pendinginan pada suhu 74-76 derajat. Prosesnya memakan waktu kurang lebih 20 detik. Selama perlakuan panas, semua bentuk vegetatif mikroorganisme dihancurkan, enzim dinonaktifkan, dan susu disiapkan untuk koagulasi (hingga 32 derajat). Sebelumnya, keasaman bahan baku harus minimal 20 derajat Turner.
Tahap ketiga. Pematangan keju
Produk disiapkan untuk mengental rennet dalam penangas keju, ditambahkan starter bakteri dan larutan kalsium klorida. Jika perlu, rennet juga ditambahkan. Untuk keju keras, starter streptokokus aromatik dan laktat (1,0%) terutama digunakan.
Dalam proses produksinya sering digunakan susu matang - 1/5 dari total massa - untuk meningkatkan kandungan Ca dan meningkatkan kualitas dadih. Rennet menjamin terbentuknya gumpalan yang kuat dalam waktu singkat.
Koagulasi susu dilakukan pada suhu 32 derajat selama satu jam. Bekuan yang dihasilkan dipotong dan dikeringkan selama 45 menit, 1/3 whey dihilangkan. Untuk mempercepat dehidrasi, butiran keju dipanaskan kembali selama 30 menit, dengan suhu harus dijaga (40 derajat).
Kemudian massa keju dikeringkan selama 50 menit. Waktu pengerjaannya kurang lebih 2-3 jam. Ukuran butir harus 5-6 mm.
Babak final. pengasinan
Pengasinan adalah langkah selanjutnya dalam produksi keju. Proses ini dilakukan pada akhir tahap pengeringan butiran keju. Sebelum ini, 70% whey dihilangkan. Air garam pekat asin ditambahkan ke butiran selama 30 menit dengan pengadukan konstan. Selanjutnya mereka melanjutkan ke pencetakan.
Pompa mengirimkan butiran keju ke pemisah whey. Dari sana dituangkan ke dalam cetakan.
Pengepresan sendiri terjadi dalam waktu satu jam, memerlukan satu kali pembalikan. Kemudian massa keju diberi tekanan selama 4 jam, dimana keasaman aktifnya meningkat pesat.
Kemudian keju dijemur selama 10 hari. Pada akhir waktu ini, kepala dilapisi dengan paduan polimer parafin.
Pengendalian teknis dan kimiawi produksi keju perlu dilakukan untuk menentukan seberapa baik proses tersebut memenuhi standar. Sekarang Anda tahu cara membuat keju. Namun ada juga nuansa yang terkait dengan organisasi produksi.
Persiapan dokumentasi untuk perusahaan produksi keju
Sebelum Anda membuka toko produksi keju, memulai kegiatan produksi dan membeli peralatan, Anda harus mendapatkan izin yang diperlukan dan melengkapi dokumentasi yang diperlukan.
Perkiraan biaya yang disiapkan harus mencakup:
Memperoleh hak untuk membeli atau menyewa tanah dan izin mendirikan bangunan.
Pendaftaran perusahaan Anda.
Kesimpulan dari kontrak yang diperlukan.
Memperoleh lisensi dan sertifikat untuk produk.
Anda perlu mengkhawatirkan hal ini terlebih dahulu, jika tidak, Anda mungkin menghadapi berbagai keadaan force majeure selama produksi produk.
Jika Anda memilih bentuk hukum, lebih baik memberikan preferensi kepada perseroan terbatas atau wirausaha perorangan. Opsi-opsi ini akan membantu mengurangi pajak Anda secara signifikan.
Sertifikasi keju
Karena keju merupakan produk industri susu, maka sertifikasinya wajib dilakukan. Misalnya, Deklarasi Kesesuaian OKP 92 2511 dikeluarkan untuk keju Rusia. Itu dikeluarkan baik untuk kontrak atau untuk pabrikan dengan indikasi pasti tentang ukuran batch.
Untuk memperolehnya, Anda memerlukan dokumen-dokumen berikut: aplikasi, kontrak, dokumentasi konstituen pemohon, tata letak label, sertifikat pendaftaran fitosanitasi, sertifikat veteriner.
Dokumen yang diperlukan dan persyaratan SES
Saat membuka produksi keju sendiri, serta memilih jenis kegiatan usaha lainnya, Anda harus memiliki izin dari Layanan Sanitasi dan Epidemiologi Negara (SES), karena persyaratan undang-undang tentang pengawasan sanitasi dan epidemiologi berlaku untuk hampir semua jenis kegiatan.
Ada sejumlah besar dokumen peraturan yang mengatur bidang ini izin SES. Oleh karena itu, cukup sulit untuk memenuhi persyaratan layanan ini di perusahaan, menjalani pemeriksaan dan penerbitan izin sendiri, dan terlebih lagi, mengetahui dengan jelas hak dan kewajiban Anda tanpa dukungan hukum dari ahlinya.
Daftar dokumen
Agar berhasil memulai dan menjalankan bisnis, suatu perusahaan harus memperoleh:
1. Koordinasi proyek pengelolaan lahan untuk alokasi lahan.
2. Kesimpulan pemilihan (alokasi) sebidang tanah untuk pembangunan.
3. Kesimpulan proyek konstruksi.
4. Persetujuan untuk pelaksanaan proyek rekonstruksi atau bangunan atau izin beroperasi (bagi produsen pangan).
5. Kesimpulan kepatuhan fasilitas terhadap ketentuan peraturan perundang-undangan sanitasi.
6. Kesimpulan pemeriksaan SES atas dokumentasi peraturan untuk produk impor dan dalam negeri, untuk fasilitas itu sendiri.
7. Koordinasi rangkaian produk pangan yang diproduksi oleh perusahaan dan (atau) dijual.
Dokumen yang diperlukan untuk mendapatkan izin dari SES
1. Sertifikat pendaftaran negara perusahaan (salinan).
2. Surat Keterangan Wajib Pajak (copy).
3. Perjanjian dengan pemilik tentang sewa tempat atau wilayah.
4. Peta teknologi produksi, daftar peralatan yang digunakan pada fasilitas, serta kapasitas fasilitas.
5. Jumlah pegawai, data pemeriksaan kesehatan.
6. Denah tempat yang disewa, yang menunjukkan peralatan yang dipasang.
7. Proyek rekonstruksi tempat (jika fungsi tempat berubah) dan kesimpulan SES atas persetujuan proyek ini.
8. Paspor untuk sistem ventilasi.
9. Perjanjian pembuangan limbah.
10. Perjanjian dengan “Profdisinfeksi”.
11. Sertifikat statistik bermaterai.
Dan akhirnya
Mungkin ada kebutuhan untuk menyediakan dokumen lain yang mengatur kegiatan perusahaan atau wajib untuk mendapatkan izin.
Mengetahui teknologi manufaktur dari produk ini dan memiliki pemahaman yang cukup tentang peralatan yang diperlukan, serta dokumentasi yang diperlukan untuk memulai bisnis Anda, Anda akan siap untuk membuka pabrik produksi keju mini pribadi Anda sendiri.
Petunjuk teknologi untuk produksi keju Belanda.
Nyata instruksi teknologi merupakan bagian integral dari GOST 52972-2008.
Daerah aplikasi
Instruksi teknologi ini berlaku untuk keju yang dimaksudkan untuk konsumsi langsung dan pemrosesan lebih lanjut.
Instruksi teknologi ini menetapkan persyaratan untuk mutu dan keamanan produk, bahan baku, bahan makanan dan bahan tambahan, serta bahan, pengemasan, pelabelan, aturan penerimaan, metode pengendalian, pengangkutan dan penyimpanan produk susu.
Persyaratan kualitas dan keamanan
Keju harus diproduksi sesuai dengan persyaratan Gost R 52972-2008.
Dari segi indikator organoleptik, produk harus memenuhi persyaratan yang ditentukan pada Tabel 1.
Dari segi indikator fisik dan kimia, produk harus memenuhi persyaratan dan standar yang ditentukan pada Tabel 2.
Dari segi indikator mikrobiologi, produk harus memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh peraturan perundang-undangan Federasi Rusia dan ditunjukkan pada Tabel 3.
Kandungan unsur beracun, mikotoksin, antibiotik, pestisida, dan radionuklida dalam produk tidak boleh melebihi tingkat yang diizinkan yang memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh peraturan perundang-undangan Federasi Rusia dan diberikan dalam Tabel 4.
Persyaratan bahan baku
Bahan baku berikut harus digunakan untuk menghasilkan produk:
Susu sapi alami merupakan bahan baku sesuai dengan GOST R 52054-2003, kualitas tertinggi dan pertama, memenuhi persyaratan sebagai berikut: tingkat kontaminasi bakteri menurut uji reduktase - tidak lebih rendah dari kelas 2, uji fermentasi rennet - tidak lebih rendah dari kelas 2, jumlah mikroorganisme aerobik mesofilik dan anaerobik fakultatif - tidak lebih dari 1*10 6 CFU/cm 3, jumlah spora bakteri pemfermentasi laktat anaerobik anaerobik mesofilik dalam 1 dm 3 - tidak lebih dari 2500.
Susu sapi skim yang memenuhi persyaratan susu sapi menurut GOST R 52054, dengan keasaman tidak lebih dari 19 0 T;
Krim mentah yang memenuhi persyaratan yang direkomendasikan oleh GOST R 52686.
Bahan-bahan yang diperlukan secara fungsional:
Kultur starter bakteri dan konsentrat bakteri asam laktat, disetujui untuk digunakan sesuai dengan prosedur yang ditetapkan, memastikan produksi keju yang memenuhi persyaratan standar ini;
Sediaan enzim pembekuan susu kering yang berasal dari hewan sesuai dengan GOST R 52688 dan asal hewan lainnya, disetujui untuk digunakan sesuai dengan prosedur yang ditetapkan, memastikan produksi keju yang memenuhi persyaratan standar ini;
Kalsium klorida (E509), dimaksudkan untuk digunakan dalam industri makanan dan farmasi;
Kalium nitrat (E252) menurut Gost 4217;
Natrium nitrat (E251) menurut Gost 4168;
Air minum menurut Gost R 51232;
Garam meja menurut GOST R 51574, tidak lebih rendah dari kelas satu, digiling tidak beryodium.
Bahan yang diperlukan secara fungsional:
Bahan polimer, kantong multilapis untuk pengemasan vakum, untuk pengemasan dalam lingkungan gas yang dimodifikasi, dll.
Tabel 1 - Indikator organoleptik
| Nama | Indikator organoleptik |
||||
| Penampilan | Rasa dan bau | Konsistensi | Menggambar | Warna adonan |
|
| bar Belanda | Keraknya halus, tipis, tanpa lapisan subkortikal yang tebal, ditutupi dengan film polimer dalam kondisi vakum | Diucapkan cheesy dengan rasa pedas dan sedikit asam | Adonannya elastis, agak rapuh saat ditekuk, homogen | Saat dipotong, keju memiliki pola yang terdiri dari mata bulat, lonjong atau bersudut, dengan jarak merata di seluruh massa. | Dari putih menjadi kuning muda, seragam di seluruh massa |
Tabel 2 – Parameter fisika-kimia
Tabel 3 - Tingkat mikroorganisme yang dapat diterima
Tabel 4 - Tingkat zat yang berpotensi berbahaya yang diperbolehkan
| Zat yang berpotensi berbahaya | Tingkat yang dapat diterima, mg/kg, tidak lebih |
|
| Elemen beracun: | Memimpin | 0,5 |
| Arsenik | 0,3 |
|
| Kadmium | 0,2 |
|
| Air raksa | 0,003 |
|
| Pestisida (dihitung sebagai lemak): | Heksaklorosikloheksana (α, β, γ – isomer) DDT dan metabolitnya | 1,25 |
| Radionuklida: | sesium-137 | 50 |
| Strontium-90 | 100 |
|
Proses teknologi
Penerimaan, kontrol kualitas;
Mempersiapkan susu untuk produksi keju;
Perlakuan panas terhadap susu;
Normalisasi susu;
Mempersiapkan susu untuk koagulasi;
Pengentalan susu;
Pengolahan butiran dadih dan keju;
Mengencerkan serum dengan air;
Membentuk keju;
pengepresan keju;
keju asin;
Pematangan keju;
Penyortiran, pelabelan, pengemasan, pengangkutan dan penyimpanan keju.
3.1 Penerimaan, kendali mutu:
Untuk diolah menjadi keju, digunakan susu mentah sesuai dengan pasal 2.6.
Bahan baku diterima sesuai dengan mutu yang ditetapkan oleh bagian kendali mutu (laboratorium perusahaan).
Setiap batch susu yang dimaksudkan untuk diproses dicampur secara menyeluruh dan diambil sampelnya untuk menentukan rasa, bau, keasaman, kepadatan, dan fraksi massa lemak. Fraksi massa protein ditentukan setidaknya setiap 10 hari sekali.
3.2 Mempersiapkan susu untuk produksi keju:
Selanjutnya susu didiamkan dan disimpan pada suhu 2 sampai 6 0 C selama tidak lebih dari 24 jam.Cara optimal untuk pematangan susu adalah pemaparan pada suhu 10 ± 2 0 C selama 12 ± 2 jam. tanpa penambahan starter bakteri asam laktat berpengaruh positif terhadap koagulasi rennet susu. Selama masa pemasakan, peningkatan keasaman susu yang dapat dititrasi harus berkisar antara 0,5 hingga 2,0 0 T.
3.3 Perlakuan panas susu:
Perlakuan panas terhadap susu dilakukan untuk menghancurkan mikroflora, virus, dan bakteriofag yang secara teknis berbahaya dan patogen. Pasteurisasi dilakukan pada suhu 71±1 0 C dengan waktu penahanan 20-25 detik. Susu dipasteurisasi segera sebelum diolah menjadi keju.
3.4 Normalisasi susu:
Untuk mendapatkan fraksi massa standar lemak keju, susu harus dinormalisasi, yaitu. menetapkan fraksi massa lemak tertentu dalam campuran susu. Fraksi massa lemak dalam campuran ditentukan dengan rumus:
F cm = K r * B m,
dimana F cm adalah fraksi massa lemak yang dibutuhkan dalam campuran yang dinormalisasi, %;
K r – koefisien yang dihitung;
B m – fraksi massa protein dalam susu asli, %;
Koefisien yang dihitung ditentukan secara empiris.
3.5 Mempersiapkan susu untuk mengental
Larutan kalsium klorida dalam air ditambahkan ke susu normalisasi yang dipasteurisasi dengan takaran 10 hingga 40 g garam anhidrat per 100 g susu. Dosis optimal kalsium klorida ditentukan tergantung pada sifat teknologi, dengan mempertimbangkan pembacaan alat uji rennet. Untuk menyiapkan larutan kalsium klorida, gunakan air pada suhu 85±5 0 C dengan laju 1,5 dm 3 per 1 kg garam. Sebelum digunakan, larutan dibiarkan mengendap, setelah itu menjadi transparan dan tidak berwarna.
Untuk menekan perkembangan mikroflora pembentuk gas yang berbahaya, kalium atau natrium nitrat ditambahkan ke dalam susu sebelum mengental dalam bentuk larutan berair dan perhitungannya adalah 20 g garam per 100 g susu. Aplikasi dalam bentuk garam kering diperbolehkan. Untuk melakukan ini, jumlah garam yang diperlukan ditempatkan dalam kantong kasa dua atau tiga lapis, yang diikat ke pengaduk atau ke pipa di bawah aliran susu.
Starter bakteri produksi untuk keju dengan suhu pemanasan kedua yang rendah (starter streptokokus asam laktat mesofilik) dan starter produksi batang asam laktat termofilik (TMP) ditambahkan ke dalam campuran persiapan koagulasi; sebelum menambahkan starter, starter adalah tercampur rata. Kultur starter streptokokus asam laktat mesofilik dibuat berdasarkan konsentrat bakteri asam laktat terliofilisasi (BK-Uglich-No. 4, BK-Uglich-5A, BK-Uglich-S, BK-Uglich-L, Bioantibut). Dosis starter yang ditambahkan adalah 0,5 hingga 2,5% dari jumlah susu olahan, dosis spesifik starter ditentukan tergantung pada sifat teknologi susu. Suhu koagulasi susu diatur pada kisaran 32 hingga 34 0 C.
3.6 Susu mengental
Jumlah zat pembekuan susu harus minimal, namun pastikan bahwa gumpalan diperoleh dalam waktu tertentu (dari 25 hingga 40 menit). Zat pembekuan susu ditambahkan ke dalam susu dalam bentuk larutan yang dibuat pada suhu 25 ± 5 menit. Sebelum digunakan, larutkan jumlah yang diperlukan dalam air yang dipasteurisasi (pada suhu tidak lebih rendah dari 85 0 C) dan didinginkan hingga suhu 3-4 0 C, dengan kecepatan 2,5 g obat per 150 ± 5 cm 3 air . Setelah menambahkan zat pembekuan susu, susu diaduk rata selama 6±1 menit. lalu dibiarkan hingga terbentuk gumpalan. Durasi koagulasi harus 30±5 menit.
3.7 Pengolahan dadih dan butiran dadih
Gumpalan yang sudah jadi harus memiliki kepadatan normal dan memberikan tepi yang tajam saat dibelah, melepaskan whey transparan berwarna kuning kehijauan. Dadih yang sudah jadi dipotong dengan pisau mekanis dan mixer, yang kecepatannya ditingkatkan secara bertahap, dan kemudian butiran keju disesuaikan dari 6 menjadi 8 mm. Durasi pemotongan dan pengaturan butiran harus 15 hingga 20 menit. Keasaman whey yang dapat dititrasi setelah pemotongan dadih dan pengaturan butiran harus dari 12 hingga 13 0 T. Setelah butiran diatur, keluarkan 30% whey dari total volume campuran yang sedang diproses dan mulailah menguleni butiran. Biji-bijian tersebut diuleni hingga mencapai elastisitas tertentu.
Suhu pemanasan kedua diatur tergantung pada perubahan sifat butiran keju selama pengolahan dalam kisaran 39-41 0 C. Pemanasan dilakukan secara bertahap selama 10-15 menit. Pengadukan konstan secara intensif, menghindari penggumpalan butiran. Akhir dari pengadukan ditentukan oleh keadaan fisiknya - elastisitas dan kelengketan.
3.8 Mengencerkan serum dengan air
Untuk mencegah berkembangnya tingkat keasaman aktif yang terlalu tinggi pada keju, whey diencerkan dengan air. Dosis penambahan air ditentukan oleh peningkatan keasaman whey. Biasanya berkisar antara 5 hingga 15% dari jumlah susu olahan, dan digunakan air yang dipasteurisasi pada suhu 80 0 C.
3.9 Pembentukan keju
Pembentukan keju dilakukan sesuai dengan metode yang berlaku umum dari sebuah lapisan. Lapisan tersebut ditekan pada tekanan 1 hingga 2 kPa selama 20 hingga 40 menit, kemudian dipotong menjadi batangan dengan bentuk yang sesuai. Batangan massa keju ditempatkan dalam cetakan persiapan dan disimpan selama 30 hingga 40 menit untuk pengepresan sendiri, setelah 15-20 menit. Dari awal pengepresan sendiri, keju dikeluarkan dari cetakan yang berlubang, dibalik, dimasukkan kembali ke dalam cetakan, diberi label, ditutup dengan penutup dan dibiarkan hingga akhir pengepresan sendiri. Akhir pengepresan tidak hanya ditentukan oleh kualitas pengepresan, tetapi juga oleh tingkat keasaman aktif massa keju. Pada akhir pengepresan, pH massa keju harus berada dalam kisaran 5,8 hingga 5,4. Fraksi massa optimal kelembaban bahan mentah setelah pengepresan harus antara 44 dan 45%.
3.10 Pengasinan keju
Keju diasinkan dalam air garam dengan fraksi massa garam meja 18 hingga 24% pada suhu 8 hingga 12 0 C, lama penggaraman 2 hingga 5 hari. Larutan segar dibuat dengan melarutkan garam meja dalam air bersih air minum dengan suhu 80±10 0 C. Larutan garam meja jenuh setelah pengendapan sebagian disaring, dipasteurisasi pada suhu 80±5 0 C dan didinginkan hingga suhu 10±2 0 C dan dikirim ke kolam untuk penggaraman keju. Setelah penggaraman, keju disimpan selama 2 sampai 3 hari di bagian penggaraman untuk dikeringkan pada suhu 8 sampai 12 0 C dan kelembaban relatif 90 sampai 95%.
3.11 Pematangan keju
Setelah dikeringkan, keju ditempatkan dalam ruang pemasakan dengan suhu udara 10 hingga 12 0 C dan kelembaban udara relatif 80 hingga 90%. Selama proses pemasakan, ketika muncul jamur atau lendir pada keju, keju dicuci dengan air hangat pada suhu 30 sampai 40 0 C, dikeringkan dan kemudian dikembalikan untuk pemasakan. Setelah terbentuk kerak yang cukup kuat, setelah 8-10 hari keju dikemas dalam film polimer. Sepanjang proses pemasakan, kepala dibalik setiap 5±2 hari. Ketika keju matang, integritas dan kekencangan kemasan dipantau, jika lapisan pelindung rusak dan mikroflora permukaan berkembang di bawahnya, lapisan tersebut dilepas, keju dicuci, dikeringkan dan dikemas kembali dalam film. Durasi pemasakan adalah 60 hari.
Diperbolehkan menjual keju “Belanda” yang berumur minimal 45 hari dan telah memperoleh skor organoleptik total minimal 92 poin, termasuk 40-45 poin untuk rasa dan bau.
3.12 Penyortiran
Keju yang telah mencapai kematangan standar (masa pemasakan dihitung sejak tanggal produksi yang ditunjukkan dengan tanda pada kepala keju) dinilai mutunya. Penyortiran dilakukan berdasarkan entri dalam log teknologi produksi dan pematangan keju, menurut penampilan, indikator fisik dan kimia, evaluasi organoleptik, dan sampel keju yang diambil dengan probe. Hasil analisis kimia dan penilaian organoleptik keju dicatat dalam dokumen pengiriman.
3.13 Menandai
3.13.1 Informasi untuk konsumen yang memenuhi persyaratan undang-undang Federasi Rusia di bidang perlindungan konsumen, tindakan hukum pengaturan Federasi Rusia dan GOST R 52686 diterapkan pada keju menggunakan label atau ditunjukkan langsung pada kemasannya bahan.
3.13.2 Setiap roda keju ditandai dengan nomor pembuatan bir dan tanggal produksi dengan menekan nomor kasein atau plastik ke dalam adonan keju.
3.13.3 Informasi untuk konsumen dapat diberikan pada sisipan kemasan. Tanggal produksi dapat ditandai dengan cara apa pun yang memberikan identifikasi yang jelas.
3.13.4 Pelabelan wadah pengangkutan dan pengemasan kelompok produk harus dilakukan sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan oleh peraturan perundang-undangan Federasi Rusia.
3.13.5 Tanda manipulasi “Jauhkan dari sinar matahari”, “Batasan suhu”, “Jauhkan dari kelembaban” diterapkan sesuai dengan Gost 14192.
3.13.6 Penandaan dilakukan pada wadah pengangkutan dengan menempelkan label yang dibuat dengan cara dicetak atau menggunakan stensil, penandaan atau alat lain yang menjamin pembacaan yang jelas.
3.14 Pengemasan
Bahan pengemas dan wadah pengangkutan yang digunakan untuk mengemas keju harus mematuhi persyaratan dokumen yang sesuai dengan pembuatannya, persyaratan yang ditetapkan oleh tindakan hukum Federasi Rusia, dan memastikan pelestarian kualitas dan keamanan keju selama pengangkutannya. , penyimpanan dan penjualan.
Keju ditempatkan dalam kotak yang terbuat dari karton bergelombang sesuai dengan gost 13511, gost 3513, kotak yang terbuat dari karton dalam wadah, datar, direkatkan sesuai dengan gost 13515, katup kotak karton direkatkan dengan pita perekat berbahan dasar kertas sesuai dengan gost 18251 atau pita polietilen dengan lapisan perekat sesuai dengan GOST 20477. B Setiap kotak berisi keju dari satu batch, satu tanggal produksi, dan satu nomor pembuatan bir. Berat kotor satu unit peti kemas tidak boleh melebihi 20 kg.
Batas deviasi negatif yang diizinkan dari berat bersih dari berat bersih nominal - Gost 8.579.
Pengendalian produksi
Pengendalian produksi dilakukan sesuai dengan peta dukungan metrologi (Lampiran B).
Seluruh data produksi es krim dicatat dalam log kendali proses sesuai formulir terlampir (Lampiran A).
Pengendalian mutu produk jadi dilakukan menurut indikator fisikokimia, mikrobiologi dan organoleptik.
Transportasi dan penyimpanan
Pengangkutan produk harus dilakukan dengan angkutan khusus sesuai dengan aturan pengangkutan barang mudah rusak yang berlaku untuk jenis angkutan tersebut.
Produk harus disimpan pada suhu dari minus 4 hingga 0 0 C dan kelembaban relatif dari 85% hingga 90% inklusif, atau pada suhu dari 0 hingga 6 0 C dan kelembaban relatif dari 80% hingga 85% inklusif.
Tidak diperbolehkan menyimpan keju bersama dengan produk makanan lain yang memiliki bau tertentu.
Umur simpan keju adalah 30 hari.
Peralatan mencuci dan sanitasi
Cara pengolahan, jenis deterjen dan disinfektan, serta dosisnya dilakukan sesuai dengan “Petunjuk sanitasi peralatan, perlengkapan dan wadah di perusahaan industri susu”. Penggunaan deterjen dan disinfektan impor bersertifikat diperbolehkan.
Peralatan dan inventaris produksi suatu produk harus terbuat dari bahan yang mudah dicuci dan dibersihkan. Bahan tersebut tidak boleh mengandung zat yang dapat berpindah ke dalamnya dan memberikan sifat berbahaya atau mengubah warna, bau, rasa.
Peralatan, inventaris, dan tempat produksi harus selalu dijaga kebersihannya. Persiapan larutan pencuci dan desinfektan, pencucian dan desinfeksi peralatan, serta tempat produksi, harus dilakukan sesuai dengan “Petunjuk sanitasi peralatan, peralatan dan wadah di perusahaan industri susu”.
Lampiran A - diagram
Lampiran B
Peta dukungan metrologi proses teknologi, pengendalian mutu dan kuantitas bahan baku, bahan baku dan produk jadi dalam produksi keju Belanda.
| Barang no. | Nama tahapan TP, parameter yang dipantau (indikator) dan satuan pengukuran | Nilai standar suatu parameter (indikator) dengan deviasi teknologi yang diizinkan | ND mengatur penyimpangan teknologi dan tahapan proses teknologi | MVI, IIS, alat ukur | DDP, MVI, alat ukur, IIS, kelas akurasi | Frekuensi pengendalian, formulir pendaftaran, jangka waktu penyimpanan informasi |
||
| Kontrol teknologi | Pengendalian laboratorium | Kontrol teknologi | Pengendalian laboratorium |
|||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 1. | ||||||||
| 1.1 | Rasa, warna, bau | Gost 52054-2003 | Metode organoleptik | Setiap hari, setiap kelompok |
||||
| 1.2 | Suhu, 0 C, tidak lebih tinggi | 10 | Sama | Metode dan peralatan menurut Gost 26754-85 | ±1 | Setiap hari, setiap kelompok |
||
| 1.3 | Keasaman, 0 T | Dari 16 hingga 19 | Sama | Metode dan peralatan menurut Gost 3624-92. Buret Cl.2 dengan tekanan sentral. 0,1 cm 3 menurut Gost 29251-91 | ±0,1 | Dari setiap tangki, labu |
||
| 1.4 | Fraksi massa lemak, % | Dari 3.0 hingga 5.0 | Sama | . Butyrometer 1-6 menurut Gost 23094-78 E | Setiap hari, setiap kelompok |
|||
| 1.5 | Massa jenis, kg/m 3, tidak kurang | 1027 | Gost 52054-2003 | Metode dan peralatan menurut Gost 3625-84. Hidrometer untuk susu menurut Gost 18481-81 E | ±0,1 | Setiap hari, setiap kelompok |
||
| 1,6 | Tingkat kemurnian, kelompok tidak lebih rendah | 1 | Sama | Metode untuk menentukan kemurnian menurut Gost 8218-89 | ±1,0 | Setiap hari, setiap kelompok |
||
| 1.7 | Uji reduktase, kelas tidak lebih rendah | 1 | Sama | Metode, peralatan dan reagen menurut Gost 9225-84 | 1 kali setiap 10 hari |
|||
| 1.8 | Jumlah spora bakteri pemfermentasi laktat anaerob mesofilik dalam 1 cm 3, tidak lebih | 13 | Sama | Metode, peralatan dan reagen menurut Gost 25102-90 | 1 kali setiap 10 hari |
|||
| 1.9 | Pengotor susu abnormal pada susu yang dikumpulkan, jumlah sel somatik dalam 1 cm 3, ribuan keping, tidak lebih | 500 | Gost 52054-2003 | Metode, peralatan dan reagen menurut Gost 23453-90 | ±100 | 1 kali setiap 10 hari |
||
| 1.10 | Kehadiran zat penghambat | Absen | Gost 52054-2003 | Metode, peralatan dan reagen menurut Gost | Sama |
|||
| 1.11 | Volumenya, m3 | Pengukuran kapasitas angkut menurut GOST 9218-86 E | ±0,1% | Setiap kelompok |
||||
| 1.12 | Berat, kg | Timbangan statistik lih. kelas akurasi dengan NPV: 250 kg, 400 kg, 500 kg menurut GOST 29329-92 | ±0,25; ±0,40; ±0,50 | Sama |
||||
| 2. | Mempersiapkan susu untuk mengental | |||||||
| 2.1 | Suhu pasteurisasi | Dari 70 hingga 76 | TI yang sebenarnya | Jembatan perekam 0,5 detik CI dari 0 hingga 100 0 C menurut Gost 28498-90 | | ±0,5 | ±1,0 | Setiap kelompok |
| 2.2 | Durasi pemaparan, s | Dari 20 hingga 25 | TI yang sebenarnya | Holder lengkap dengan unit pasteurisasi dan pendingin | Majalah teknologi |
|||
| 2.3 | Fraksi massa lemak dalam campuran yang dinormalisasi, % | Dari 1,30 hingga 1,90; dari 2,40 hingga 3,45; dari 2,95 menjadi 3,95 | TI Asli, Koleksi TI | Metode dan peralatan menurut Gost 5867-90, Butyrometer 1-6 menurut Gost 23094-78 E | ±0,5 | Sama |
||
| 2.4 | Suhu pembekuan | Dari 32 hingga 34 | TI yang sebenarnya | Jembatan perekam 0,5 s CI dari 0 hingga 100 0 C menurut Gost 7164-78 atau analog yang diimpor | ±0,5 | Sama |
||
| 2.5 | Penambahan kalium atau natrium nitrat, g/100 kg susu | Dari 10 hingga 30 | Sama | Timbangan statis standar Kl. akurasi dengan NPV 10 kg menurut Gost 29329-92 | ±0,05 | Sama |
||
| 2.6 | Penambahan kalsium klorida, g/100 kg susu | Dari 10 hingga 40 | TI Asli, Koleksi TI | Alat ukur teknologi bersertifikat sesuai dengan prosedur yang ditetapkan | ±0,1% | Sama |
||
| 2.7 | Penambahan starter : PB-SMS, %TMP, % | Dari 002 hingga 1.2; dari 0,03 hingga 0,08 | TI yang sebenarnya | Mesin otomatis, pompa takar atau alat ukur, bersertifikat sesuai dengan prosedur yang ditetapkan | ±0,1% | Sama |
||
| 2.8 | Penerapan enzim pembekuan susu, g/100 kg | Dari 2,0 hingga 2,5 | Sama | Skala yang sama atau laboratorium 4 nilai. akurat Dengan NPV 200 g menurut Gost 24104-88E | ±2,5 | Sama |
||
| 3. | Mengolah dadih dan butiran dadih | |||||||
| 3.1 | Durasi, min.: Runtuh Total pemrosesan, min. | Dari 25 hingga 35 Hingga 150 menit. | Sama | | ±20 detik/hari. | Sama |
||
| 3.2 | Keasaman serum yang dapat dititrasi, 0 T | Dari 12.0 hingga 14.5 | Sama | Metode dan peralatan menurut GOST 3624-92, kelas Buret. 2 dengan c.d. 0,1 cm 3 menurut Gost 29251-91 | ±0,1 | Sama |
||
| 3.3 | Suhu pemanasan kedua, 0 C | Dari 38,0 hingga 47,0 | TI yang sebenarnya | Termometer cair (non-merkuri) dengan DI dari 0 hingga 100 0 C menurut GOST 28498-90 | ±1 | Setiap minuman |
||
| 3.4 | Suhu air yang dimasukkan, 0 C | Dari 40,0 hingga 45,0 | Sama | Sama | ±1 | Sama |
||
| 3.5 | Menambahkan garam meja kualitas makanan"Ekstra", g per 1000 kg susu | Dari 50 hingga 300 | Sama | Pompa pengukur otomatis disertifikasi sesuai dengan prosedur yang ditetapkan atau timbangan untuk penimbangan statis lih. kelas akurasi dengan NPV 50 kg menurut Gost 29329-92 | ±0,05 | Sama |
||
| 4 | Membentuk, menekan sendiri dan menekan | |||||||
| 4.1 | Durasi pembentukan, min | Dari 20 hingga 40 | Sama | Jam tangan mekanis dengan perangkat pemberi sinyal sesuai dengan Gost 3145-84 E | ±20 detik/hari. | Sama |
||
| 4.2 | Durasi pengepresan sendiri, min. | Dari 30 hingga 40 | TI yang sebenarnya | Jam tangan mekanis dengan perangkat pemberi sinyal sesuai dengan Gost 3145-84 E | ±20 detik/hari. | Setiap minuman |
||
| 4.3 | Durasi pengepresan, jam | Dari 0,5 hingga 2,0 | Sama | Sama | ±20 detik/hari. | Sama |
||
| 4.4 | Tekanan, kPa, selama pembentukan pemadatan | Dari 1,0 hingga 2,0; dari 10,0 hingga 35,0 | Sama | Pengukur tekanan menunjukkan URL 0,06 MPa menurut GOST 2405-88 | Kl. 1.5 | Selama proses pencetakan, pengepresan |
||
| 5 | Keju setelah ditekan | |||||||
| 5.1 | Keasaman aktif, satuan pH | Dari 5,8 hingga 5,4 | Sama | ±0,04 | Setiap minuman |
|||
| 5.2 | | Dari 51,0 hingga 51,5; dari 46,0 hingga 46,5; dari 31,0 hingga 31,5 | TI Asli, Koleksi TI | Metode dan peralatan menurut GOST 26781-85 (untuk susu) | ±0,05 | Sama |
||
| 5.3 | Kadar air, % | Dari 43,0 hingga 45,0; dari 52,0 hingga 53,0 | RealTI | Metode dan peralatan sesuai dengan Gost 5867-90 | ±0,5 | Sama |
||
| 5.4 | Berat satu kepala keju setelah ditekan, kg | Dari 0,4 hingga 18,0 | TI yang sebenarnya | | | ±0,05 | Setiap minuman |
|
| 6 | pengasinan | |||||||
| 6.1 | Suhu air garam, 0 C | Dari jam 8 sampai jam 12 | Sama | Termometer cair (non-merkuri) dengan DI dari 0 hingga 100 0 C menurut GOST 28498-90 | ±1,0 | Sehari-hari |
||
| 6.2 | Fraksi massa garam meja dalam air garam, %; Massa jenis air garam pada 20 0 C, kg/m 3 | Dari tahun 18 hingga 24, dari tahun 1132 hingga 1180 | Sama | Hidrometer menurut GOST 18481-81E dengan CI dari 110 hingga 1200 | ±1,0 | 1 kali setiap 10 hari |
||
| 6.3 | Durasi pengasinan, hari. | Dari 1.0 hingga 4.0 | Sama | Jam tangan mekanis dengan perangkat pemberi sinyal sesuai dengan Gost 3145-84E | ±20 detik/hari. | Setiap minuman |
||
| 7 | Pematangan | |||||||
| 7.1 | Suhu pematangan, 0 C | Dari jam 8 sampai jam 12 | Sama | Termometer cair (non-merkuri) dengan DI dari 0 hingga 100 0 C sesuai dengan GOST 28498-90, sistem kontrol untuk AC industri | ±1,0 | Sehari-hari |
||
| 7.2 | | Dari 80 hingga 90 | TI yang sebenarnya | | Sehari-hari |
|||
| 7.3 | Durasi pemasakan, hari. | 60 | Sama | Setiap kelompok |
||||
| 8 | Produk jadi | ±0,5 | ||||||
| 8.1 | Rasa, warna, konsistensi, pola | Gost 52686-2006 | Metode organoleptik | Setiap minuman |
||||
| 8.2 | Fraksi massa lemak dalam bahan kering, % | 45±1,6 | Sama | Metode dan peralatan sesuai dengan Gost 5867-90 | ±0,5 | Sama |
||
| 8.3 | Fraksi massa kelembaban, %, tidak lebih | 44,0 | Sama | Metode dan peralatan sesuai dengan Gost 3626-73 | ±0,5 | Sama |
||
| 8.4 | Fraksi massa garam meja, %, tidak lebih | Dari 1,5 hingga 3,0 | Sama | Metode dan peralatan sesuai dengan Gost 3627-81 | ±0,2 | Sama |
||
| 8.5 | Keasaman aktif, satuan pH | Dari 5.25 hingga 5.45 | TI yang sebenarnya | Metode dan peralatan menurut GOST 26781-85 (untuk susu) | ±0,04 | Sama |
||
| 8.6 | Berat kepala produk jadi, kg | Dari 0,4 hingga 18,0 | Gost 52972-2008 | Timbangan untuk penimbangan statis ton dengan LPS hingga 50 kg menurut GOST 29329-92 | ±0,05 | Setiap minuman |
||
| 9 | Penyimpanan keju | |||||||
| 9.1 | Suhu penyimpanan, 0 C | Dari -4 hingga +6 | Sama | Termometer cair (non-merkuri) dengan DI dari -20 hingga +100 0 C menurut GOST 28498-90, sistem kontrol otomatis untuk AC industri | ±1,0 | Selama seluruh periode penyimpanan |
||
| 9.2 | Kelembaban relatif, % | Dari 80 hingga 90 | Gost 52972-2008 | Higrometer dengan DI dari 0 hingga 100%, sistem kontrol otomatis untuk AC industri | Selama seluruh periode penyimpanan |
|||
Artikel tentang topik tersebut
