A magélesztő főerjesztése és eltávolítása hengeres-kúpos tartályokban. A sörfőzés technológiai folyamatának jellemzői

Mi volt a CCT előtt

Meg kell jegyezni, hogy a sörfőzés történetében sokféle anyagot használtak fel fermentációs tartályok készítéséhez - a fától és kerámiától az alumíniumig és a műanyagig. A sörfőzők általában rögtönzött anyagokat használtak, mindenekelőtt egy elv alapján - hogy meglehetősen semlegesen kell viselkednie az alkoholt tartalmazó agresszív (kémiai értelemben) savas környezettel, azaz a sörrel szemben.

A huszadik század első felében a fermentáció (vagy láger érlelés) klasszikus edénye fából készült. Hagyományosan tölgyfa kádakat, ritkábban fenyő- vagy cipruskádakat használtak. Formájukban és kialakításukban a hagyományos orosz kadushki-hoz (csonkakúp) hasonlítottak, csak nagyon nagyok. A fahordók űrtartalmára nem vonatkoztak konkrét előírások, az erjesztőtartályoknál két-háromszáz hektoliter, tábori tartálynál száz hektoliter lehetett. Az egyetlen korlátozó tényező annak a fadúdnak a maximális elérhető mérete volt, amelyből a tartályt összeállították. A faedényekben végzett erjesztési folyamat tisztán természetes, nem kapkodó, a hűtés külső volt.

A felszínen kialakuló sűrű élesztőpakli természetesen visszatartotta a szén-dioxidot a sörben, egyfajta fedőszerepet játszott, és bizonyos mértékig megvédte a sört a fertőzéstől. A fából készült erjesztőtartályokat belülről speciális „sörszurokkal” borították (a fő összetevők a gyanta és a paraffin), amely megvédte a fát a sör pusztító hatásaitól, és lehetővé tette a magas színvonalú higiéniai munkák elvégzését. a tank.

Jelentős jelentőséget tulajdonítottak a sörkő lerakódásának egy fa (később beton) kád felületére. Gyakran a sörkő eltávolítása után a tartály belső felületéről, ami elkerülhetetlenül megtörtént a tartály alapos tisztítása során, az élesztő ülepedésének és a sör derítésének további folyamata valamelyest lelassult. Folyama csak azután "visszaállt a normális kerékvágásba", miután a sörkő ismét megjelent a kád falán.

A tölgyfa kádban erjesztett sör sajátos utóízt kapott, ami a régi cseh technológusok szerint a "természetes" szerves jellemzője. jó sör". Nem utolsósorban ezért az 1980-as évek második felében sok cseh sörfőzde (köztük a híres Plzeňský Prazdroj a.s.) használt fakádakat. A csehek, amint azt mindenki tudja, nem túlságosan hajlandók újításokat alkalmazni a sörfőzési folyamatban, mivel úgy gondolják, hogy a legtöbb innováció negatív hatással van a sör érzékszervi tulajdonságaira.

A fából készült konténerek fő hátránya az volt, hogy nagyon munkaigényes szolgáltatást igényeltek. A belső bevonatokat szükség szerint rendszeresen frissíteni kellett. A bevonatfelújítás gyakorisága nem volt szigorúan szabályozott szabály. Általában ezt az eseményt évente egyszer rendezték meg.

Zdeněk Šubrt, a Plsensky Prazdroj a. volt technológusa szerint. s., jelenleg az UBC sörgyár technológusaként dolgozik, az erjedés befejezése után minden alkalommal ki kellett venni a hordókat az állványokból, és speciális lifttel ki kellett emelni a pincéből, alaposan megtisztítva a régi kátránybevonattól (egy égetéssel). fújólámpa), újat alkalmazva, és ismét az alagsorban speciális állványokra szereljük fel. Ezért, amikor a jó minőségű tölgyfa táblák, amelyekből a rudak készültek, a szűkös (és ennek megfelelően nagyon drága) termék kategóriájába kerültek, a vasbeton és fém kádak felváltották a fatáblákat. A beton- és fémtartályok karbantartási költségei alacsonyabbnak bizonyultak, élettartamuk pedig hosszabb.

Ma már nehéz elhinni, de már a huszadik század második felében is széles körben használták Európában a vasbeton kádakat. Belülről speciális bevonatréteggel vagy vastagabb béléssel vonták be. A védőanyag alapját hegyi viasz, műanyag vagy epoxigyanták képezték.

A fémkádak többnyire közönséges (fekete) acélból készültek, ritkábban - alumíniumból, még ritkábban - rozsdamentes acélból (a rozsdamentes acél nagyon drága anyag volt). Kívül a fémedényeket gyantával és jutával szigetelték, majd téglával bélelték ki. Csak azért téglafalazták be, hogy ne csak a kád belsejét, hanem a külsejét is ne kelljen tisztítani.

A legolcsóbbak a közönséges acélból készült kádak voltak. Ez az anyag jól megmunkált és meglehetősen tartós. A fermentációs tartály gyártása során az azt alkotó acéllemezeket gyakran közvetlenül ráhegesztették sörfőzde. Az egyszerű acél hátrányai közé tartozik a "fokozott reakció" a sör környezetére: az erjedés során keletkező savak "marják" az acél felületét. Ez tanninokat termel, amelyek jellegzetes vasízt és sötétebb színt adnak a sörnek. Az ilyen sör habja barna árnyalatot kap. Ennek elkerülése érdekében zománcból, műgyantából vagy műanyagból készült védőbevonatot vittek fel a sima acélra. A zománcozott kádak méreteit szigorúan korlátozta azon kemencék mérete, amelyekben a zománcot égették. Csehországban azonban így sikerült 500 hektoliter térfogatú konténereket készíteni.

Az alumínium kádakban az alumínium valójában a vasbeton kád védőbevonataként szolgált.

Az oldalsó rész lapjainak vastagsága csak körülbelül 3 milliméter, az alsó - körülbelül 4-5 milliméter. Egy erődítményhez alumínium kádakat téglával béleltek ki. A tartály összeszerelésekor ügyelni kellett arra, hogy a kád alumíniumja ne érintkezzen más fémből készült részekkel. Egyébként a sörrel megtöltött tartályt egy óriási akkumulátorhoz hasonlították: a sör a sav szerepét, a különféle fémek az ellentétes pólusú érintkezők szerepét, az „akkumulátor” pedig maga kezdett galvánáramot generálni.

A galvánkorróziót leszámítva az alumínium teljesen közömbös a sörrel szemben. Az alumínium tartály nem igényel védőbevonatot. Az alumínium kád fő hátránya az alacsony szilárdság, könnyen deformálódik. Az alumínium tábori tartályok nagyon félnek még egy kis belső vákuumtól is. A rozsdamentes acél kádak körülbelül 2 milliméter vastagságú acéllemezekből készültek. A beton védőbevonatát is betöltötték. Hagyományosan úgy gondolják, hogy a söriparban használt rozsdamentes acélnak átlagosan körülbelül 18% krómot és 8-9% nikkelt kell tartalmaznia. A sörrel és fermentációs termékekkel szemben abszolút közömbös, de hosszú ideje sörfőzésben való széles körű alkalmazását ennek az anyagnak a kezdetben magas ára nehezítette.

A CCT megjelenése

Amióta a sörgyártás ipari szakaszába lépett, a fő tendencia az új technológiák kifejlesztése a jövedelmezőség növelése érdekében. Szinte minden fejlesztés a sörfőzés költségeinek csökkentésére (az eljárás költségének és a dolgozói létszám csökkentésére) és a berendezések forgalmának felgyorsítására (az erjedés és az utóerjesztés idejének lehetőség szerinti csökkentése) irányult. A régi klasszikus német sörfőzési szabály így szólt: „Egy hétbe telik a sörlé erjesztése, és annyi hétbe telik a sör elkészítése, ahány százalék a sörlé kezdeti kivonatában.” De már a 19. században azt

lényegtelenné vált. Az erősödő verseny hatására a sörgyártók igyekeztek a lehető legnagyobb mértékben felgyorsítani a sörgyártási folyamatot. Az ilyen kutatások szembetűnő példája a svájci tudós, Nathan fejlesztése, aki a 19. században kidolgozta és először ültette át a gyakorlatba az ultragyors sörfőzés technológiáját: az erjesztés és az utóerjesztés teljes folyamata mindössze 10-14 napig tartott. (a kezdeti kivonattól függően). Speciális hőmérséklet kiválasztásával és technológiai rezsim Nathan 2,5-szeresére növelte az élesztő tömegnövekedési sebességét. Korai szakaszában erőszakkal eltávolította a szén-dioxidot a fiatal sörből, amely ebben az időszakban illékony anyagokat tartalmaz, amelyek az ital éretlen ízét okozzák. Ezt követően a sört tiszta szén-dioxiddal elszenesítették és ülepítették. Ez a módszer nem terjedt el széles körben. A cseh szakértők véleménye szerint a Nathan szerint gyorsított módszerrel főzött sör „nem érte el a hagyományos minőséget cseh sör(Azt hiszem, ugyanezt nyugodtan elmondhatjuk német sör). Ennek a technológiának azonban megvolt az a hatalmas ígérete, hogy felgyorsítja a berendezések forgalmát, ami nagyon vonzóvá tette számos kereskedelmi sörgyár számára. Ez jól mutatja, mekkora jelentőséget tulajdonítottak már akkor a teljes főzési ciklusidő csökkentésének.

Zdenek Schubrt, a Plsensky Prazdroj a.s. volt technológusa szerint az első valóban működő CCT-t 1928-ban telepítették Európában a Kulmbach sörgyárban (Bajorország). Ennek a tartálynak a méretei korántsem voltak olyan lenyűgözőek, mint a modern tankoké: átmérője elérte a három métert, magassága pedig tíz métert. A tartály űrtartalma körülbelül 80 köbméter (800 hektoliter) volt. Emellett a kulmbachi szakemberek érdeme az a megtiszteltetés, hogy egy új, erjesztésre alkalmas élesztőfajtát nemesítettek a CCT-ben, ahol a mustoszlop magassága (és ezzel az élesztősejtekre nehezedő nyomás) jelentősen megnőtt. Ugyanakkor az élesztősejt relatív mérete csaknem felére csökkent.

Még később kidolgozták a nyomás alatti erjesztés és utóerjesztés technológiáját, amely a világos 11%-os sör gyártási ciklusát 14-15 napra csökkentette, valamint a folyamatos erjesztési módszert a sör ipari méretekben történő előállításához ( először 1973-ban vezették be a Szovjetunióban a Moskvoretsky sörgyárban." Manapság az erjesztési és érlelési folyamat jellemzően 15-20 napig tart, de a termelési ciklusidő csökkenésének tendenciája továbbra is fennáll. Ennek legjelentősebb akadálya továbbra is az előállított sör minőségének (legalább) megőrzésének szükségessége. A legjobb lehetőségek e tekintetben, mint kiderült, hengeres-kúpos tartályokat biztosítottak.

A CCT előnyben részesítésében emellett egy másik tényező is jelentős szerepet játszott: a söripar fejlődésével a meglévő fermentációs tartályok mérete már nem felelt meg a sörfőzők megnövekedett igényeinek. Sürgősen szükség volt nagyobb, ugyanakkor gazdaságosabb használatú konténerekre. Sajnos számos technikai (és technológiai) ok miatt az erjesztőkádak és lágertartályok mérete korlátozott. Mindezek az okok jelentős előfeltételeket teremtettek a hengeres-kúpos tartályok megjelenéséhez.

A nagy térfogatú fermentációs tartály első prototípusa (egyfázisú gyártási módszer) még 1908-ban készült. A "CCT ősének" "atyja" ugyanaz a svájci tudós, Nathan volt. A kapacitás 100 hektoliter volt, a teljes gyártási ciklus 12 napig tartott. Azt kell mondanunk, hogy a nagy térfogatú tartályok sörfőzéshez való felhasználásának gondolata akkor még nem honosodott meg: olyan problémák merültek fel, amelyek (akkoriban) gyakorlatilag megoldhatatlanok voltak. Mindenekelőtt az élesztő rosszabb ülepedésével (a technológiát nem fejlesztették ki) és a berendezések jó minőségű higiéniájának biztosításával.

Meg kell jegyezni, hogy az első CCT-k közönséges fekete acélból készültek, belülről speciális gyantával bevonva. Ez a védőbevonat rendszeres frissítést igényel. Ma a CCT-k kizárólag rozsdamentes acélból készülnek. A cseh F. Hlavachek sörgyártó szerint Európában először 1957-ben használtak rozsdamentes acélt nagy űrtartalmú tartályok gyártásához. A rozsdamentes acél széleskörű elterjedése fordulóponthoz vezetett a sörgyártási technológiák továbbfejlesztésében.

A huszadik század hatvanas éveiben megkezdődött a "CCT korszaka" – megkezdődött az új technológia gyors elterjedése országok és kontinensek között. A CCT-t már ekkor felosztották hengeres-kúpos fermentációs tartályokra (CKTB), hengeres-kúpos tábori tartályokra (CKTL) és uni-tankokra (a TsKTB és a TsKTL fő jellemzőit egyesítve).

Egy sikeres műszaki megoldásnak köszönhetően a CCT elkezdett építeni a " friss levegő". Ezt megelőzően enyhén szólva vadul hangzott az ötlet, hogy az erjesztő- és lágertartályokat „kint”, a sörfőzdén kívül vigyék. A megvalósítás lehetőségét szinte forradalminak tekintették. Az erjesztési és érlelési szakaszok tartanak a legtovább a sörfőzési folyamatban, ezért a fermentációs és a lágerüzletek voltak a sörfőzde legnagyobb helyiségei. Hagyományosan külön helyiségekből álltak, amelyekben fahordók vagy tartályok helyezkedtek el.

Most, hogy nem korlátozzák az épület belső méretei, a sörgyártók kimondatlan „versenybe” kezdtek – ki fog nagyobb CCT-t építeni, több sört gyártani és felülmúlni a versenytársakat. Már akkoriban a CCT térfogata elérte az 5 ezer hektolitert, az átmérője öt, a magassága pedig a tizennyolc métert. A hetvenes években a legtöbb európai országban a CCT sörgyártási technológia határozottan meghatározó volt.

Ugyanebben az években fejlesztették ki és fejezték be a CCT hűtési technológiát, különösen az egyes hűtőköpenyek és a kúp aktiválási módját és sorrendjét (mint ismeretes, a CCT megfelelő hűtése hozzájárul az élesztő üledék jó kicsapásához). Kiderült az is, hogy a CCT segít elérni a legkisebb keserűanyag-veszteséget (kb. 10%), lehetőséget ad a sör CO2-vel való telítettségének maximalizálására és az erjedés során keletkező szén-dioxid hasznosítására.

A CCT fő előnyei és hátrányai

A hengerkúpos tartály (és a hozzá kapcsolódó berendezések) műszaki színvonala a technológia alapos ismeretében lehetővé teszi az előállított sör ugyanolyan magas, szabványos minőségének elérését a legnagyobb gyártási volumen mellett. Ugyanakkor a CCT-ben a sörerjesztési folyamat viszonylag könnyen automatizálható (vagy opcionálisan számítógépesíthető). Ugyanez vonatkozik a tartály mosásának és fertőtlenítésének folyamatára is.

A viszonylag magas induló tőkebefektetést gazdaságilag indokolja, hogy a CCT segítségével jelentősen felgyorsítható a sör erjesztési folyamata, ezáltal növelhető a termelési volumen. Ezért a CCT technológia ma a sörgyártás legelterjedtebb módja minden ipari országban.

Az erjesztő- és hidegérlelő tartályok egy időben „csonkra” helyezésével a CCT tervezői nagymértékben növelték a termőterületek kihasználásának hatékonyságát. Ez a tényező még ma is a CCT-ben történő sörfőzés egyik legjelentősebb további előnye.

Bizonyos nehézségeket, amelyekkel a sörfőzés úttörői egykor a CCT-ben az élesztősejtek ülepedésével találkoztak, mára sikeresen leküzdenek a bevált hűtési technikák segítségével, és a problémák kategóriájából átkerültek a hétköznapi munkapillanatok kategóriájába. Az élesztősejtek lassú (a klasszikus változathoz képest) szaporodását kompenzálja a sörlé nagyobb levegőztetése és a nagy adag élesztő bevezetése.

A CCT jelentősen javíthatja a munkahelyek ökológiáját, emellett jelentősen növelheti a munka termelékenységét és csökkentheti a termelési költségeket. Az összes hűtőköpeny autonóm üzemmódban való működésének lehetősége rugalmassá és hatékonysá teszi a CCT hűtési módot. A hengeres-kúpos tartályok további előnyei közé tartozik az is, hogy ezek a tartályok gyorsan eltávolíthatók az ülepített élesztőből.

A CCT fő hátrányai közé tartozik, hogy az erjedő sörlé felületén képződő élesztőrétegek teljes eltávolításának lehetetlensége, valamint az élesztősejt-ülepedés hosszabb (a kádhoz képest) ideje. Ezenkívül a TsKTB-ben a teljes kapacitás mintegy 20%-át kell lefoglalni az ott képződött hab számára, ami jelentősen csökkenti a tartály gyártási hatékonyságát. A hagyományos fermentációs tartályokban azonban a szabad hely körülbelül 20%-a is le van foglalva. A CKTL-nek ez a hátránya kisebb mértékben (10% szabad hely) van.

Ha már a maximumról beszélünk hatékony feltételek A CCT használatánál külön hangsúlyozni kell, hogy a CCT használatának lényege a Nathan által felfedezett hatásban rejlik: a söroszlop hidrosztatikus nyomásának növekedése hozzájárul ahhoz, hogy az erjedés során felgyorsuljon benne a CO2 felhalmozódása (viszont a a sör érzékszervi csokor képződésének sebessége közvetlenül függ a CO2 felhalmozódásának sebességétől és mértékétől, azaz érlelésétől). Ennek köszönhetően a főzési ciklus időtartama lecsökken. A legtöbb egyszerű lehetőség a cefreoszlop magasságának növelése érdekében a használt tartályt „a fenékre” helyezi, vízszintes helyett hengeres-kúpos tartályt kap, amit Nathan valójában meg is tett.

Ebben az összefüggésben világossá válik, hogy a CCT (normál tartályarányokkal) űrtartalmának miért kell legalább 20 hektoliternek lennie - különben nem kapjuk meg a söroszlop szükséges magasságát, ami beindítja a szén-dioxid felgyorsult felhalmozódásának mechanizmusát. amikor magas vérnyomás. Azt is érdemes figyelembe venni, hogy 20-30 hektoliternél már csak a CCT "hatása" lesz megfigyelhető. A sör érlelése itt néhány nappal felgyorsul. A CCT 150-200 hektolitertől válik igazán hatásossá (egy közepes, nem mini sörfőzde térfogata). Ezért a mini sörfőzdéknél a függőlegesen elhelyezett fermentációs és utófermentációs tartályok használata elsősorban a berendezések kompaktabb elrendezésének a vágyával magyarázható.

Mi az a CCT

A CCT gyártásához használt anyagok

Az első CCT-k közönséges fekete acélból készültek, belülről speciális, epoxigyanta alapú bevonattal voltak bevonva. Az ilyen lefedettség rendszeres frissítést igényel. Ma a CCT-k kizárólag rozsdamentes acélból készülnek (általában DIN 1.4301, de a stabilabb és drágább AISI 304 vagy AISI 316L is használható). Mint fentebb említettük, ez az anyag meglehetősen semleges, és ellenáll a sörnek és fermentációs termékeinek, valamint a higiéniai szereknek.

Ma a rozsdamentes acél a választott anyag. Emlékeztetni kell azonban arra, hogy használata nem mindig zárja ki a korrózió lehetőségét. Előfordulhat:

§ kloridionok vagy szabad klórmolekulák jelenlétében semleges vagy savas környezetben (rosszul kiválasztott higiéniai termékek);

§ abban az esetben, ha a rozsdamentes acél hegesztését nem inert gáz (például argon) atmoszférában végezték. Ekkor a magas hőmérsékletnek kitett területen az acél tulajdonságai gyökeresen megváltoznak;

§ közönséges acéllal érintkezik. Ebben az esetben elegendő a kopott vagy rozsdás acélfelülettel való érintkezés a korrózió kialakulásához.

A CCT belső felületének kidolgozásának alapossága és tisztasága közvetlenül befolyásolja a mosási folyamat hatékonyságát és a tartály későbbi fertőtlenítését. A felület megkívánt tisztasági fokát illetően két szöges ellentétes nézőpont létezik:

1. A Ziemann szakemberei szerint az anyag ideális simaságára kell törekedni. Mindenesetre az átlagos érdesség nem lehet több 0,4-0,7 mikronnál. Ezt az a tény támasztja alá, hogy az élesztősejteket és a különféle mikroorganizmusokat nagy nehézségek árán rögzítik egy sima felületre (pl. az átlagos méret az élesztősejtek körülbelül 6-10 mikron, a káros mikroflóra - 0,5-4 mikron). Éppen ezért a Ziemann elektrokémiai polírozási technológiát alkalmaz a CCT kúp és kupola belső felületének további megmunkálására (0,3 mikronra csökkenti az érdességet).
Ma az elektropolírozás biztosítja a legsimább felületet, amely az acél ipari feldolgozása során elérhető. De természetesen csak azzal a feltétellel, hogy az elektrokémiai polírozás alkalmazása előtt a fémfelületet már gondosan polírozzák. Az elektropolírozással csak a fémfelületen kiálló mikronyúlványokat lehet kisimítani, de semmiképpen sem szünteti meg a nagyobb egyenetlenségeket, karcolásokat, üregeket.

2. A Holvrieka szakemberei szerint nem annyira az átlagos érdességérték (az anyag mikrocsúcsainak magassága), hanem az érdességprofil (éles vagy simított mikrocsúcsok) játssza a döntő szerepet. Ha a kiemelkedések ki vannak simítva, ez teljesen elég. Szerintük, kiváló eredményeket az optimális érdességprofil szempontjából a rozsdamentes acéllemez speciális megmunkálása adott még egy kohászati ​​vállalkozás hengerműhelyében is. Ezt követően a „polírozott” acélfelületet a tartály szállítása és gyártása során bekövetkező mechanikai sérülések elkerülése érdekében speciális fóliával zárják le, amelyet a lemezek tartályba hegesztése után eltávolítanak. A speciális hengerlés során kapott simaság már elegendő ahhoz, hogy az élesztősejtek ne tapadjanak az anyag felületére, és egyszerűen ne legyen káros mikroflóra a fiatal sörben (különben a sör egyszerűen megfertőződik, függetlenül attól, hogy a baktériumok megszilárdultak-e a tartály falán vagy sem) .\\Természetesen semmiképpen sem kizárt a tartály belső felületének utólagos mechanikai úton történő megmunkálása, de a Holvrieka szakemberei által végzett elektrokémiai polírozás alkalmazása a ésszerűtlen luxus.

Általánosságban elmondható, hogy a CCT belső felületének mechanikus polírozása során számos finomságot figyelembe kell venni. Még az acél polírozási iránya is fontos - a generatrix vagy a sugár mentén. A legdurvább, és ezért a mikroorganizmusok számára legvonzóbb felület a CCT különböző részeinek hegesztési helyén jön létre. Ennek megfelelően a tartály hegesztési varratainak megmunkálása, polírozása adott Speciális figyelem. Az érdességüket általában 0,6 - 0,7 mikron szintre hozzák (a legtöbb gyártó esetében a CCT teljes belső felületének átlagos érdessége körülbelül 0,7 mikron).

A CCT gyártási folyamata

Ha a (gyári) CCT gyártási folyamatot külön komponensekre osztjuk fel, akkor sematikusan a következő pontokból áll:

1. Kupola, kúp, test és kisebb alkatrészek gyártás előtti előkészítése.

2. Kupolák és kúpok hajlítása.

3. A tartálytest hegesztése, a kupolától kezdve.

4. A tartály alsó részeinek (kúp és szoknya) hegesztése.

5. A tartálytest alsó részeinek (kúp és henger) hegesztése.

6. Hűtési zónák hegesztése (ha a CCT-ben hűtőköpenyeket használnak, és nem acélt belső „kapilláris” lyukakkal, akkor a köpenyeket nem kell hegeszteni).

7. A tartály külső részeinek hegesztése.

8. Varratok polírozása és passziválása.

9. Nyomáspróba.

10. A tartály szigetelése poliuretán habbal.

$A különböző vállalkozásoknál a műveletek sorrendje kissé eltérhet – mindez az alkalmazott berendezésektől és technológiáktól függ (például számos művelet elvégezhető „vízszintes” és „függőleges” változatban is), de a szakaszok száma változatlan marad.

V. Tyihonov, a ZIEMANN oroszországi és FÁK-országok képviselője, Ph.D. kúpok és burkolatok peremeinek sajtolása, kúpok csavarása, köszörülése, héj összeszerelése, tartószoknya gyártása, összehegesztése szerint különálló részek tartály, szegmentális hűtőköpenyek beépítése, hűtőközeg, szén-dioxid betáplálás és leeresztés csövek, vízelvezető csövek, hőmérséklet-érzékelők csatlakoztatására szolgáló aljzatok, szintérzékelők stb., védőcsövek elektromos kábelekhez stb.

A tartályok szigetelése általában vízszintes helyzetben történik. A további korrózió elleni védelem érdekében a CCT-t festik, poliuretán habból készült távtartókat szerelnek rá, burkolólapokat szerelnek fel, és a kapott helyet alacsony kloridtartalmú poliuretán habbal töltik ki (a kloridok idővel a króm-nikkel acél korróziójához vezetnek) . A tartályok vízszintes szigetelésének módja lehetővé teszi a dolgozó számára, hogy vizuálisan teljes mértékben ellenőrizhesse a töltés minőségét, hogy ne képződjenek légzsilipek. Burkolatként trapéz alakú alumíniumlemezeket használnak műanyag bevonattal vagy anélkül, ritkábban rozsdamentes acélt. A standard kúpos bélés hermetikusan hegesztett rozsdamentes acéllemezből készül. Ez a kialakítás azért javasolt, hogy hosszú távon kizárjuk annak lehetőségét, hogy nedvesség kerüljön a szigetelés alá a kúpok külső mosása során a szervizterületen.

A kész tartályokat fa bölcsőkre és acélcsatornákra helyezik, és vízen vagy közúton szállítják a fogyasztóhoz.

CCT méretek

A CCT magassága és átmérője egy nagyon tetszőleges paraméter, amely bizonyos mértékben befolyásolja a sör illóanyag-tartalmát, a CO 2 -tartalom mértékét, az élesztő ülepedési folyamatát - vagyis végső soron a magának a sörnek a minősége.

A technológia teszteléséig az első CCT-k „tervezési intuíció alapján” készültek - különböző méretű és arányú. Ma a hengeres-kúpos tartályok minden lehetséges változata világos szabályokra korlátozódik. Ezek egy része különféle technikai korlátoknak köszönhető (mint a hűtőköpenyek esetében), más részük pedig biológiai korlátoknak (az élesztősejt létfontosságú feltételeinek) köszönhető. A német szakértők szerint azonban egyetlen más típusú berendezés sem annyira "rendezetlen" (az egységes szabvány megjelenésének értelmében), mint a CCT.

Ha megpróbáljuk levezetni a számtani átlagot, akkor elmondhatjuk, hogy a legtöbb ma gyártott CCT átmérője általában öt méter, magassága körülbelül tizenöt méter (támasztékok nélkül), a leggyakrabban használt hasznos térfogat több mint kétezer hektoliter.

A tartály méreteiről szólva meg kell jegyezni, hogy a sörlé maximális magassága az erjesztési CCT-ben nem haladhatja meg a huszonöt métert, mert az élesztősejtet nyomó sörsörlé-oszlop súlyossága jelentősen lelassíthatja a sörcefrének az erjesztési folyamatot. fermentációt és sejtosztódást, és negatívan befolyásolják anyagcseréjüket. Ezenkívül a cefreoszlop túl nagy súlya lelassítja a sör szén-dioxiddal való telítési sebességét.

Lager CCT esetében, amelyben a sör már nem erjed, ez a korlátozás nem vonatkozik. J. Famera cseh sörfőző szakértő szerint a CKTL elérheti a 40 méteres magasságot és a 10 méteres átmérőt.

Szintén a CCT méreteit jelentősen befolyásolja, hogy a tartály egy részét üresen kell hagyni, hogy az erjesztés során felszálló hab ne árassza el a biztonsági szerelvényeket (elsősorban a nyelvet és a hornyot!).

A CKTB-ben a szabad helynek a kezdeti sörlé térfogatának körülbelül 18-25% -ának kell lennie. A CKTL-ben általában kevesebb is lehet (kivéve, ha például fürtöket (Krausing) adunk a zöld sörhöz).

Az igazság kedvéért azt mondom, hogy ezek a számok nem dogmák. Ismeretesek azok a módszerek, amikor speciális szilikon alapú „habzásgátló” szereket használnak a CCT-ben lévő hab mennyiségének csökkentésére. Ebben az esetben a fermentáció során a CCT-ben szükséges szabad hely 5%-ra csökken. Annak érdekében, hogy az ital későbbi fogyasztása során ne habosodjon a sör, a szilikont a szűrés során eltávolítják az italból.

A szakértők szerint a legszembetűnőbb globális trend a gyártott CCT mennyiségének fokozatos, de szisztematikus növekedése. Ez alapvetően a sörgyártók azon vágyának köszönhető, hogy tovább csökkentsék az előállított ital költségeit (a standard függőség az, hogy minél nagyobb a tartály, annál alacsonyabb az előállított sör költsége). A fő cél itt az Ön sörfőzdéjének versenyképességének növelése a mai, sörrel telített piacon, valamint az eladások és ezáltal a nyereség további növelése. De a CCT értékét minden esetben lényeges korlátozó tényező a következő technológiai követelmény: a hengeres-kúpos tartály térfogatának a sörcefre térfogatának többszörösének kell lennie (figyelembe véve a sörlé hűtés utáni összenyomását). ), és a CCT töltési ideje nem haladhatja meg a 24 órát (optimálisan 12-20 óra). Ebben az esetben a tartály feltöltése nem lesz túl hosszú, ami azt jelenti, hogy a különböző főzetek szinte egyszerre kezdenek erjedni, azaz a sörlé összetétele homogénebb lesz, és elkerülhető a „rétegződés”. Ha a tartály feltöltése túl hosszú, a különféle főzeteknek nem lesz idejük összekeverni egymással az erjedés megkezdése előtt. Ez negatívan befolyásolhatja az erjesztési folyamatot (amit minden lehetséges módon el kell kerülni). Minél nagyobb a tartály, annál tovább tart a sörszivattyúzási vagy fertőtlenítési fázis. Mindez negatívan befolyásolja a berendezések forgalmának mértékét.

Azt is figyelembe kell venni, hogy a fizika törvényei szerint egy nagy tartály hidegfogyasztásának csúcsa nagyobb, mint több kisebb tartály esetében. Ráadásul egy nagyon nagy tartályból csak a fő, domináns sört lehet előállítani. A valóságban a CCT maximális méreteit egy másik nagyon fontos szállítási tényező korlátozza: a konténerek ügyfélhez történő jövőbeni szállításának és a rendelés helyén történő beszerelésének feltételei. A tartály méretének meghatározásakor nagy jelentősége van annak, hogy a CCT hogyan és milyen úton kerül a megrendelőhöz (földön vagy vízen). Az általános korlátozások tekintetében a legrugalmasabb a vízi (tengeri vagy folyami) szállítás. A tartály szárazföldi szállítása során kezdetben szigorúan korlátozni kell a méretét, és figyelembe kell venni a szállítási autópályák, nagyfeszültségű távvezetékek stb.

A berendezések tervezésénél azonban manapság a termelés gazdaságossági megfontolások határozzák meg a feltételeket: a korszerű tervezésnek biztosítania kell a lehető legnagyobb CCT alkalmazását, az adott technológiai fejlettségi szint alapján elfogadható legkisebb átmérővel. Ennek során a következő célokat követik:

§ a fajlagos beruházási költségek csökkentése,

§ a felszerelés szállításának szállítási költségeinek csökkentése

§ alacsonyabb működési költségek

A gyakorlatban mindig ésszerű kompromisszumot kell találni a gazdaság követelményei és a technológusok (gyakran alaptalan) félelmei között a nagy volumenű CCT-vel kapcsolatban. A szakemberek szerint az ezer hektoliter kapacitásig terjedő CCT-t általában vasúton szállítják. A nagy tartályokat csak speciális szállítással szállítják, lehetőség szerint vízen. Éppen ezért a CCT-gyártók igyekeznek vállalkozásaikat közelebb helyezni a hajózható folyókhoz vagy tengeri kikötőkhöz.

Elszigetelt esetekben a CCT (vagy nagyméretű alkatrészeinek) szállításakor légi szállítás is alkalmazható, de ez a módszer nem jellemző. Reálisabb a helikopteres szállítás alkalmazása a CCT helyszíni telepítéséhez. A szállítási probléma nemcsak a CCT külső méreteit érinti, amelyek már önmagukban is kellően nagyok, hanem a tartály szilárdságának mértékére is, amely szükséges ahhoz, hogy a konténer ne deformálódjon a szállítás során. A CCT részenkénti szállításának módja az utólagos helyszíni összeszereléssel a szakértők egybehangzó véleménye szerint csak olyan esetekben indokolt, amikor a teljes tartály szállítása valamilyen okból teljesen lehetetlenné válik.

A poliuretánhab szigetelést például még mindig optimálisan a gyártóműhelyben öntik, és nem a „terepi körülmények között”, amikor a CCT-t a sörgyárban szerelik össze. Egészen a közelmúltig a CCT izolálási eljárást +20°C-nál nem alacsonyabb hőmérsékleten végezték, mindig száraz időben. Bármilyen csapadék egyidejűleg elfogadhatatlan volt - a nedvesség használhatatlanná tette a poliuretán habot. Ma már alacsonyabb is lehet a hőmérséklet, akár +5°C, a környező levegő páratartalma nem szabványos (természetesen ez nem jelenti azt, hogy víz kerülhet a poliuretán habba). Azonban még mindig optimális a CCT gyári elkülönítése.

Ezenkívül az üzemben a CCT vízszintes helyzetben van szigetelve, ha a helyszínen telepítik - függőleges helyzetben. Ugyanakkor speciális állványzatot, állványzatot kell állítani, ami szintén bonyolítja a dolgot.

Ezek a műveletek szükségesek a sör szén-dioxiddal való telítéséhez, derítéséhez és érleléséhez, amely során a sör íze és aromája javul.

Az utóerjedés során, akárcsak a főerjesztésnél, a fő folyamat az alkoholos erjesztés, de lassan halad, mert 0-2 °C hőmérsékleten végzik. A fiatal sör körülbelül 0,2 tömeg% szén-dioxidot tartalmaz. Ahhoz, hogy a sört normál szén-dioxid-koncentrációra (0,3-0,35%) telítsék a fiatal sörben, az extraktumok körülbelül 1%-át hagyják utóerjesztésre. A szén-dioxid oldhatóságának növelése érdekében az utófermentációt 0,03-0,05 MPa nyomáson végezzük. A sör derítése az erjedés befejezése után következik be, amikor az ülepedő élesztő felfogja a fehérje- és komlógyanta-részecskéket és magával ragadja azokat az üledékbe, miközben a sör nem csak derül ki, hanem elveszti durva keserűségét is. A sör érlelésével csökken az aldehidek mennyisége és nő az észterek, magasabb alkoholok és savak tartalma, aminek következtében a sör finom ízt és aromát kap.

A láger tartályban a fiatal sört alulról táplálják. A tartály feltöltése után a nyelv lyukat résnyire nyitva hagyjuk, hogy az utóerjedés során felszabaduló szén-dioxid által a gáztérből kiszorított levegő kiszabaduljon. Ezután a tartály csapos hornyos, rögzítve egy 0,03-0,05 MPa nyomásra beállított nyelvet. Az erjedés és az expozíció időtartama a sör típusától függ. A Zhiguli sört 21 napig, a rigai és a moszkvai sört 42, a márciusi és az ukrán sört 30, a leningrádi sört 90 napig érlelik. A kész sört tisztázás céljából áthelyezik. Ahogy a tartály kiürül, sűrített levegőt vagy jobb esetben szén-dioxidot vezetnek be a tartályba, hogy állandó nyomást tartsanak fenn a tartályban, és ezáltal megakadályozzák a sör habosodását és szén-dioxid-vesztését a csökkent oldhatósága miatt.

A sör leereszkedése után a tartály alján üledék (lager iszap) marad, amely élesztőből, fehérjékből és komlógyantából áll. Gyűjteménybe gyűjtik, védik, elkülönítik vagy szűrik. A leválasztott sört más hulladéksörrel (ún. sörtöl) együtt használják fel, az iszap vastag részét pedig a felesleges élesztőhöz adják és értékesítik.

A sörgyártás során a sörlé erjesztése és érlelése a leghosszabb folyamat, amely nagyszámú tartályt és nagy termőterületet igényel. A fermentációs tábor részlegek termelési területének csökkentése érdekében áttérnek a nagy kapacitású (4-8 m átmérőjű és 7-10 m magas) tartályok használatára, amelyek szigeteléssel és külső hűtéssel rendelkeznek, ami lehetővé teszi számukra a nyílt területen kell elhelyezni. Ígéretes a hengeres-kúpos tartályok alkalmazása, amelyekben a sör főerjesztését és utóerjesztését kombinálják.

A VNIIPBP a moszkvai Moskvoretsky sörgyárban kifejlesztett és bevezetett egy módszert a sör folyamatos erjesztésére és utóerjesztésére hagyományos tartályokban, amelyek túlfolyócsövekkel vannak összekötve akkumulátorokkal. E módszer szerint az erjedés teljes folyamata Zhiguli sör a szokásos 28 nap helyett 15 napot vesz igénybe, és a termőterület kihasználtsága több mint másfélszeresére nő.

A VNIIPBP által kifejlesztett Zhiguli sör gyorsított elkészítési módja a sörlé oxigénmentes erjesztésen alapul, melynek eredményeként kevés aldehid képződik a sörben, így gyorsabb az érése. A sör erjesztése 4°C hőmérsékleten és izoterm körülmények között történik, amikor a sör hőmérséklete a tartályokban és a helyiségben azonos. Ez kiküszöböli a sörben a konvekciós áramok fellépését, amelyek megakadályozzák a szuszpenziók ülepedését, és gyorsabban kitisztul.

Az oxigén főként a sörlé hűtése során oldódik fel, így a sörlé hűtése és derítése zárt berendezésben (leválasztókban és lemezes hőcserélőkben) történik. Ezen túlmenően, amikor a sörcefrét betáplálják az erjesztőtartályba, szén-dioxidot fújnak be a sörlé csővezetékébe, aminek következtében a felület felett habos szén-dioxid-réteg képződik, amely kizárja a sörlé érintkezését a levegővel. A magélesztő mennyiségét 0,7-1 l-re növeljük 1 hl sörléenként. A főerjesztést 7-8°C hőmérsékleten végezzük. Az erjedés felgyorsítása érdekében a sörcefrét úgy keverik, hogy műszakonként egyszer 5-10 percig szén-dioxidot fújnak át a buborékolón. A főerjedés 5-5,5 napon belül véget ér. A fiatal sört 4-5°C-ra lehűtik és a láger tartályba engedik, miközben szén-dioxidot is fújnak a sörpatakba. Amikor a tartályt 1/10-ig megtöltik, a szén-dioxid-ellátás leáll. Feltöltés után a tartályt azonnal letakarják, és az erjesztés alatt a nyomást 0,04-0,05 MPa értéken tartják. A sör erjesztését és érlelését 11 napig végezzük, majd tisztázásra átvisszük. Derítés előtt a sört lemezes hőcserélőn 0-1°C-ra hűtik, hogy a sörben lévő CO 2 túltelített állapotban maradjon, és megakadályozzák a nagy sörveszteséggel járó habzást.

A Zhiguli sör felgyorsított előállítási módja lehetővé teszi a gyártási ciklus időtartamának 1,6-szoros csökkentését és az üzem termelékenységének 30%-os növelését.

CCT tartályokat kínálunk sör tárolására és erjesztésére, beleértve a nyomás alatti tartályokat is. A tartályok különböző konfigurációkban és ennek megfelelően eltérő árpolitikában lehetnek. Sokan úgy gondolják, hogy a kapacitás költségében a fő dolog a térfogata - minél több, annál drágább. Valójában ez nem így van, a CCT költségének 50%-a a felszerelése, szelepei, hőszigetelése, hűtőköpenyei, nyílásai, mérővonalzói stb. Ebben a tekintetben a tartály kiválasztásakor meg kell értenie, hogy pontosan mire van szüksége, és mit tehet nélküle. Elvileg a gyártók által kínált összes lehetőségre szükség van, és biztosítják a konténerrel való munka kényelmét, de ezáltal növelik az árat. Ennek fényében egyszerűen szükségesnek tartottuk, hogy az ügyfélnek többféle lehetőséget kínáljunk a különböző konténerekre árkategóriák, de ez semmiképpen sem jelenti azt, hogy olcsóbb tartályban lesz rossz sör, csak minden a költségeken és a használat kényelmén múlik. Nézzük meg közelebbről:

Egyszerű CCT tartályok sörhöz

A legegyszerűbb CCT tartályok 60 és annál nagyobb térfogatú sör számára a legkönnyebb konfigurációban, hűtőköpeny nélkül, de legfeljebb 2 bar nyomásra tervezték. Hűtőszekrénybe való beépítésre alkalmas, ahol fenntarthatja a hőmérsékletet. Moszkvában raktáron általában 60-1100 literes tartályokat tartunk, de megrendelésre nagy mennyiségű CCT is készíthető. Egy ilyen tartály két 3/4-es golyóscsappal van felszerelve, az egyik a kúp legalsó részén, a második a hengeres részen. Akár 2 bar nyomást is ellenálló nyílás. A tartály vagy a nyílás felső részébe beépített szelepek, amelyek lehetővé teszik a tartályban az atmoszférikus nyomáson történő erjesztést és az erjesztést legfeljebb 2 bar nyomáson. Néhány nagy kapacitású tartály mosófejjel rendelkezik. A tartályok fém vastagsága a tartály térfogatának növekedésével változik, és lehetővé teszi a megadott nyomás tartását. Minden tartály a megadottnál nagyobb nyomás alatt van, de a megadott nyomás működik.

CCT hűtőköpenyű sörhöz

Szabványos CCT hűtőköpenyű sörhöz. 60 litertől is mennek, de a konfigurációban számos változás történt. Az első különbség a fém vastagsága – még a legkisebb tartályok is 1,5 mm vastagsággal kezdődnek. Ez szükséges a köpeny hegesztéséhez a tartály gyártása során. elég nehéz egy inget 1,5 mm-nél kisebb vastagságú fémhez hegeszteni. A második különbség természetesen két hűtőköpeny egy kúpon és egy henger, amely biztosítja a szükséges hőmérsékletet a tartályban. És egy kapszula a tartályba 30 cm-ig benyúló hőszonda felszereléséhez, amely lehetővé teszi a tartály hőmérsékletének automatizálással történő szabályozását és beállítását. Ez a fajta CCT tökéletes megoldás egy mikrosörfőzde számára minden megtalálható, ami a kiváló minőségű sör előállításához szükséges. Moszkvában egy raktárban kapható, 60-1100 literes tartályok találhatók (a rendelkezésre állásról pontosabb információ található ezen a weboldalon az online áruház részben)

Professzionális sörtartályok

A harmadik lehetőség az egyedi konténerek bármilyen konfigurációban. Általában professzionális konténereket értünk ezen, 3 bar nyomás alatti hőszigeteléssel. Teljes értékű szerelvények vannak felszerelve rájuk: pillangó- vagy golyóscsapok bilincs / gorolla (gyorsan leszerelhető) csatlakozásokkal, mintavevő szelepek, mérővonalzó, teljes értékű olasz vagy német gyártású lemezcölöp berendezés. És ami a legfontosabb, már automatikus hőmérséklet-szabályozással rendelkeznek, beleértve a vezérlőpanelt és a tartály összes vezetékét. Egyedi konténerekre bármilyen szerelvényt felszerelhet, és játszhat a méretekkel.

Bármely sörfőzde tartályparkja költségében összehasonlítható az összes többi technológiai berendezéssel, beleértve magát a sörfőzést is, és a lényeg az, hogy ne tévedjünk a tartályok számának megválasztásában. Szakértőink segítenek kiválasztani a legjobb tartályparkot, figyelembe véve az Ön igényeit és kívánságait.

A CCT megjelenése

Amióta a sörgyártás ipari szakaszába lépett, a fő tendencia az új technológiák kifejlesztése a jövedelmezőség növelése érdekében. Szinte minden fejlesztés a sörfőzés költségeinek csökkentésére (az eljárás költségének és a dolgozói létszám csökkentésére) és a berendezések forgalmának felgyorsítására (az erjedés és az utóerjesztés idejének lehetőség szerinti csökkentése) irányult.

A régi klasszikus német sörfőzési szabály így szólt: „Egy hétbe telik a sörlé erjesztése, és annyi hétbe telik a sör elkészítése, ahány százalék a sörlé kezdeti kivonatában.” De már a 19. században irrelevánssá vált. Az erősödő verseny hatására a sörgyártók igyekeztek a lehető legnagyobb mértékben felgyorsítani a sörgyártási folyamatot.

Az ilyen kutatások szembetűnő példája a svájci tudós, Nathan6 fejlesztése, aki a 19. században fejlesztette ki és először ültette át a gyakorlatba az ultragyors sörfőzés technológiáját: az erjesztés és az utóerjesztés teljes folyamata mindössze 10-14. nap (a kezdeti kivonattól függően). Egy speciális hőmérsékleti és technológiai rendszer kiválasztásával Nathan 2,5-szeresére növelte az élesztőtömeg növekedési ütemét. Korai szakaszában erőszakkal eltávolította a szén-dioxidot a fiatal sörből, amely ebben az időszakban illékony anyagokat tartalmaz, amelyek az ital éretlen ízét okozzák. Ezt követően a sört tiszta szén-dioxiddal elszenesítették és ülepítették. Ez a módszer nem terjedt el széles körben. Cseh szakemberek szerint a Nathan-féle gyorsított módszerrel főzött sör "nem érte el a cseh sör hagyományos minőségét" (szerintem a német sörről is nyugodtan elmondható).

Ennek a technológiának azonban megvolt az a hatalmas ígérete, hogy felgyorsítja a berendezések forgalmát, ami nagyon vonzóvá tette számos kereskedelmi sörgyár számára. Ez jól mutatja, mekkora jelentőséget tulajdonítottak már akkor a teljes főzési ciklusidő csökkentésének.

Zdenek Schubrt, a Plsensky Prazdroj a.s. volt technológusa szerint az első igazi CCT-t 1928-ban telepítették Európában a Kulmbach sörgyárban (Bajorország). Ennek a tartálynak a méretei korántsem voltak olyan lenyűgözőek, mint a modern tankoké: átmérője elérte a három métert, magassága pedig tíz métert. A tartály űrtartalma körülbelül 80 köbméter (800 hektoliter) volt. Ezenkívül a Kulmbach szakembereinek köszönhető az a megtiszteltetés, hogy egy új, erjesztésre alkalmas élesztőtörzset tenyésztettek ki a CCT-ben, ahol a sörsörlé-oszlop magassága (és ezzel az élesztősejtekre nehezedő nyomás) jelentősen megnőtt. Ugyanakkor az élesztősejt relatív mérete csaknem felére csökkent.7)

Még később kidolgozták a nyomás alatti erjesztés és utóerjesztés technológiáját, amely a világos 11%-os sör gyártási ciklusát 14-15 napra csökkentette, valamint a folyamatos erjesztési módszert a sör ipari méretekben történő előállításához ( először 1973-ban vezették be a Szovjetunióban a Moskvoretsky sörgyárban." Manapság az erjesztési és érlelési folyamat jellemzően 15-20 napig tart, de a termelési ciklusidő csökkenésének tendenciája továbbra is fennáll. Ennek legjelentősebb akadálya továbbra is az előállított sör minőségének (legalább) megőrzésének szükségessége. A legjobb lehetőségeket ebből a szempontból, mint kiderült, a hengeres-kúpos tartályok adták.

A CCT előnyben részesítésében emellett egy másik tényező is jelentős szerepet játszott: a söripar fejlődésével a meglévő fermentációs tartályok mérete már nem felelt meg a sörfőzők megnövekedett igényeinek. Sürgősen szükség volt nagyobb, ugyanakkor gazdaságosabb használatú konténerekre. Sajnos számos technikai (és technológiai) ok miatt az erjesztőkádak és lágertartályok mérete korlátozott. Mindezek az okok jelentős előfeltételeket teremtettek a hengeres-kúpos tartályok megjelenéséhez.

A nagy térfogatú fermentációs tartály első prototípusa (egyfázisú gyártási módszer) még 1908-ban készült. A "CCT ősének" "atyja" ugyanaz a svájci tudós, Nathan volt. A kapacitás 100 hektoliter volt, a teljes gyártási ciklus 12 napig tartott. Azt kell mondanunk, hogy a nagy térfogatú tartályok sörfőzéshez való felhasználásának gondolata akkor még nem honosodott meg: olyan problémák merültek fel, amelyek (akkoriban) gyakorlatilag megoldhatatlanok voltak. Először is - az élesztő leülepedésének romlásával (a technológiát nem fejlesztették ki) és a berendezések kiváló minőségű higiéniájának biztosításával.

Meg kell jegyezni, hogy az első CCT-k közönséges fekete acélból készültek, belülről speciális gyantával bevonva. Ez a védőbevonat rendszeres frissítést igényel. Ma a CCT-k kizárólag rozsdamentes acélból készülnek. A cseh F. Hlavachek sörgyártó szerint Európában először 1957-ben használtak rozsdamentes acélt nagy űrtartalmú tartályok gyártásához. A rozsdamentes acél széleskörű elterjedése fordulóponthoz vezetett a sörgyártási technológiák továbbfejlesztésében.

A huszadik század hatvanas éveiben elkezdődött a „CCT korszaka” - megkezdődött az új technológia gyors elterjedése országok és kontinensek között. A CCT-t már ekkor felosztották hengeres-kúpos fermentációs tartályokra (CKTB), hengeres-kúpos tábori tartályokra (CKTL) és uni-tankokra (a TsKTB és a TsKTL fő jellemzőit egyesítve).

Egy sikeres műszaki megoldásnak köszönhetően a CCT-t „friss levegőn” kezdték építeni. Ezt megelőzően enyhén szólva vadul hangzott az ötlet, hogy az erjesztő- és lágertartályokat „kint”, a sörfőzdén kívül vigyék. A megvalósítás lehetőségét szinte forradalminak tekintették. Az erjesztési és érlelési szakaszok tartanak a legtovább a sörfőzési folyamatban, ezért a fermentációs és a lágerüzletek voltak a sörfőzde legnagyobb helyiségei. Hagyományosan külön helyiségekből álltak, amelyekben fahordók vagy tartályok helyezkedtek el.

Most, hogy nem korlátozzák az épület belső méretei, a sörgyártók kimondatlan „versenybe” kezdtek – ki fog nagyobb CCT-t építeni, több sört gyártani és felülmúlni a versenytársakat. Már akkoriban a CCT térfogata elérte az 5 ezer hektolitert, az átmérője öt, a magassága pedig a tizennyolc métert. A hetvenes években a legtöbb európai országban a CCT sörgyártási technológia határozottan meghatározó volt.

Ugyanezen években kidolgozták és befejezték a CCT hűtési technológiát, különösen az egyes hűtőköpenyek és kúpok aktiválási módját és sorrendjét (mint ismeretes, a CCT megfelelő hűtése hozzájárul az élesztő üledék jó kicsapásához). Kiderült az is, hogy a CCT segít elérni a legkisebb keserűanyag-veszteséget (kb. 10%), lehetőséget ad a sör CO2-vel való telítettségének maximalizálására és az erjedés során keletkező szén-dioxid hasznosítására.
A CCT fő előnyei és hátrányai

A hengerkúpos tartály (és a hozzá kapcsolódó berendezések) műszaki színvonala a technológia alapos ismeretében lehetővé teszi az előállított sör ugyanolyan magas, szabványos minőségének elérését a legnagyobb gyártási volumen mellett. Ugyanakkor a CCT-ben a sör erjesztésének folyamata viszonylag könnyen automatizálható (opcióként számítógépesíthető). Ugyanez vonatkozik a tartály mosásának és fertőtlenítésének folyamatára is.

A viszonylag magas induló tőkebefektetést gazdaságilag indokolja, hogy a CCT segítségével jelentősen felgyorsítható a sör erjesztési folyamata, ezáltal növelhető a termelési volumen. Ezért a CCT technológia ma a sörgyártás legelterjedtebb módja minden ipari országban.

Az erjesztő- és hidegérlelő tartályok egy időben „csonkra” helyezésével a CCT tervezői nagymértékben növelték a termőterületek kihasználásának hatékonyságát. Ez a tényező még ma is a CCT-ben történő sörfőzés egyik legjelentősebb további előnye.

Bizonyos nehézségeket, amelyekkel a sörfőzés úttörői egykor a CCT-ben az élesztősejtek ülepedésével találkoztak, mára sikeresen leküzdenek a bevált hűtési technikák segítségével, és a problémák kategóriájából átkerültek a hétköznapi munkapillanatok kategóriájába. Az élesztősejtek lassú (a klasszikus változathoz képest) szaporodását kompenzálja a sörlé nagyobb levegőztetése és a nagy adag élesztő bevezetése.

A CCT jelentősen javíthatja a munkahelyek ökológiáját, és emellett jelentősen növelheti a munka termelékenységét és csökkentheti a termelési költségeket. Az összes hűtőköpeny autonóm üzemmódban való működésének lehetősége rugalmassá és hatékonysá teszi a CCT hűtési módot. A hengeres-kúpos tartályok további előnyei közé tartozik az is, hogy ezek a tartályok gyorsan eltávolíthatók az ülepített élesztőből.

A CCT fő hátrányai közé tartozik, hogy az erjedő sörlé felületén képződő élesztőrétegek teljes eltávolításának lehetetlensége, valamint az élesztősejtek (a kádhoz képest) hosszabb leülepedési ideje. Ezenkívül a TsKTB-ben a teljes kapacitás mintegy 20%-át kell lefoglalni az ott képződött hab számára, ami jelentősen csökkenti a tartály gyártási hatékonyságát. A hagyományos fermentációs tartályokban azonban a szabad hely körülbelül 20%-a is le van foglalva. A CKTL-nek ez a hátránya kisebb mértékben (10% szabad hely) van.

Ha a CCT alkalmazásának leghatékonyabb feltételeiről beszélünk, külön hangsúlyozni kell, hogy a CCT használatának lényege a Nathan által felfedezett hatásban rejlik: a söroszlop hidrosztatikus nyomásának növekedése hozzájárul a söroszlop felgyorsult felhalmozódásához. CO2 benne az utóerjedés során (viszont a CO2 felhalmozódásának sebessége és mértéke közvetlenül függ a sör érzékszervi csokor kialakulásának sebességétől, azaz érlelésétől). Ennek köszönhetően a főzési ciklus időtartama lecsökken. A legegyszerűbb lehetőség a cefreoszlop magasságának növelésére az lenne, ha a használt tartályt „a fenékre” helyeznénk, vízszintes helyett hengeres-kúpos tartályt kapnánk, amit valójában Nathan tett.

Ebben az összefüggésben világossá válik, hogy a CCT (normál tartályarányokkal) űrtartalmának miért kell legalább 20 hektoliternek lennie - különben nem kapjuk meg a söroszlop szükséges magasságát, ami beindítja a szén-dioxid felgyorsult felhalmozódásának mechanizmusát. emelt nyomáson. Azt is érdemes figyelembe venni, hogy 20-30 hektoliternél már csak a CCT "hatása" lesz megfigyelhető. A sör érlelése itt néhány nappal felgyorsul. A CCT 150-200 hektolitertől válik igazán hatásossá (egy közepes, nem mini sörfőzde térfogata). Ezért a mini sörfőzdéknél a függőlegesen elhelyezett fermentációs és utófermentációs tartályok használata elsősorban a berendezések kompaktabb elrendezésének a vágyával magyarázható.

A CCT gyártásához használt anyagok

Az első CCT-k közönséges fekete acélból készültek, belülről speciális, epoxigyanta alapú bevonattal voltak bevonva. Az ilyen lefedettség rendszeres frissítést igényel. Ma a CCT-k kizárólag rozsdamentes acélból készülnek (általában DIN 1.4301, de a stabilabb és drágább AISI 304 vagy AISI 316L is használható). Mint fentebb említettük, ez az anyag meglehetősen semleges, és ellenáll a sör és fermentációs termékeinek, valamint a higiéniai szereknek.

Ma a rozsdamentes acél a választott anyag. Emlékeztetni kell azonban arra, hogy használata nem mindig zárja ki a korrózió lehetőségét. Előfordulhat:

• kloridionok vagy szabad klórmolekulák jelenlétében semleges vagy savas környezetben (rosszul kiválasztott higiéniai termékek);
• abban az esetben, ha a rozsdamentes acél hegesztését nem inert gáz (például argon) atmoszférában végezték. Ekkor a magas hőmérsékletnek kitett területen az acél tulajdonságai gyökeresen megváltoznak;
• közönséges acéllal érintkezve. Ebben az esetben elegendő a kopott vagy rozsdás acélfelülettel való érintkezés a korrózió kialakulásához.

BAN BEN a savasság növekedése következtében a komló egyes fehérjéinek, tanninjainak, keserűanyagainak oldhatósága csökken, de a felszabaduló szén-dioxid buborékai megakadályozzák kicsapódásukat. A könnyű részecskék az erjedő sörlé felületére kerülnek, és hab képződik különböző magasságú és formájú fürtök formájában.

BAN BEN attól függ kinézet Az erjesztő cefre a fő erjesztés négy szakaszát különbözteti meg.

Az első szakasz körülbelül egy napig tart, a sörlé felületén egységes fehér habréteg képződik, ezért a szakaszt zabelnek nevezik. Az élesztő többnyire szaporodik, és a CO2-kibocsátás elhanyagolható.

A második szakaszban az erjedés fokozódik, CO2 szabadul fel, sűrű hab képződik alacsony fürtök formájában. Az alacsony fürtök szakasza 2-3 napig tart.

Ezenkívül az erjedés gyorsan megy végbe, a fürtök magassága nő, a szén-dioxid tannin-fehérje vegyületeket, komlógyantákat hoz a felszínre, amelyek a levegőben oxidálva barna színt adnak a fürtöknek. Ennek megfelelően a harmadik szakaszt magas vagy barna fürtöknek nevezik. Ennek a szakasznak az időtartama 3-4 nap.

A negyedik szakasz a színpad fedélzet kialakítása. Az erjeszthető cukrok mennyiségének csökkenése és az erjedési termékek felhalmozódása miatt csökken a CO2 felszabadulása, a fürtök lehullanak, a felületen alacsony és vastag habréteg (deck) képződik. Az élesztő pelyhesedik és leülepszik az aljára, a fiatal sör letisztul. Ezek a folyamatok körülbelül 2 napig tartanak, itt ér véget a fő erjedés.

Így a főerjedés teljes időtartama 7-12 nap. Az erjesztési folyamat sebességét befolyásolja a hőmérséklet, az élesztő fogyasztása és aktivitása, a must összetétele.

Az erjesztést fermentorokban (tartályokban) végzik, amelyek

amelyek 6–8 C-ra hűtött helyiségben helyezkednek el. A tartályok hengeres, félgömb alakú fenekű, rozsdamentes acélból vagy alumíniumból készült tartályok, amelyek függőlegesen vagy vízszintesen is elhelyezhetők. Belül fermentációs tartályok táptekercsek vannak hideg víz vagy sóoldatot a szükséges fermentációs hőmérséklet fenntartása érdekében. Az erjedés során felszabaduló CO2-t összegyűjtik és ipari célokra használják fel.

Az erjesztést szakaszosan vagy félfolyamatos módon hajtják végre.

Az első esetben az erjesztést egy berendezésben hajtják végre, ahol egyidejűleg szolgálják fel a cefret és az élesztőt. Ennek a módszernek számos hátránya van: a fiatal sör hosszú távú derítése, a kivonat nem megfelelő erjedési mélysége stb., amelyek befolyásolják a sör minőségét.

Ezek a hiányosságok nélkülözik a második módszert, amely szerint az erjesztést egy olyan eszközben végzik, amely magában foglal egy előerjesztő berendezést és öt fermentort. A sörcefrét és az élesztőt betáplálják az előerjesztő berendezésbe, egy napig hagyják az élesztő szaporítására, majd a berendezés tartalmának felét az első fermentáló berendezésbe szivattyúzzák, és mindkét edényt friss sörlével töltik fel. 24 óra elteltével az előerjesztő berendezés tartalmának következő felét a második fermentációs berendezésbe szivattyúzzák, és ezeket a berendezéseket ismét feltöltik friss sörlével. Ezeket a műveleteket 5 napon keresztül ismételjük, amíg az összes eszköz meg nem telik. Ezután az első erjesztőberendezésből származó fiatal sört az utóerjesztő berendezésbe szivattyúzzák, és a felszabaduló berendezést ismét előkészítik az erjesztésre, majd ugyanezt teszik a második erjesztőberendezéssel stb.

A sör erjesztése és érlelése . Az utóerjesztés fő célja a sör CO-val való telítése 2 , mely kellemes frissítő ízt ad, elősegíti a habzást, tartósítószerként szolgál, védve az idegen mikroorganizmusok fejlődésétől és az oxigénnel való érintkezéstől.

A másodlagos erjedés során ugyanazok a folyamatok mennek végbe, mint a főerjedésnél, csak lassabban. Ennek oka az élesztősejtek alacsonyabb hőmérséklete és alacsony koncentrációja, amelyek többsége a fő fermentáció végén eltávolítódik.

Csakúgy, mint a főerjesztésnél, az erjesztés végére az ülepítő élesztő a lebegőanyagot a tartály aljára viszi. Ebben a szakaszban azonban a szuszpenzió nagyon híg, lassan eltávolítható, és hosszú érlelési szakasz szükséges ahhoz, hogy a sör megfelelően derüljön és érlelődjön. Az élesztő íze eltűnik a sörből

a komlós keserűség lágyul, a folyamatos észterképződési folyamatoknak köszönhetően a sör kellemes ízt és aromát nyer.

Az utóerjesztéshez nyomásmérővel és biztonsági szeleppel felszerelt lemezcölöpöket használnak. A manométer a kívánt túlnyomásra van beállítva, amelyet a beállított érték túllépése esetén a felesleges szén-dioxid lassú felszabadulása kiegyenlít. Az erjedés kezdetén a tartályokat nem lehet barázdálni (hermetikusan lezárni), mivel a sör feletti szabad térben lévő levegő feloldódhat a sörben, és megakadályozza az érlelést. Miután a levegőt szén-dioxid kiszorítja, a készülék nyelves.

Gyorsított erjesztési és utófermentációs módszerek. Az utóbbi időben egyre elterjedtebb az erjesztési és utóerjesztési folyamatok egy berendezésben történő végrehajtása - hengerkúpos tank (CKT). Az ilyen eszközöket különösen a Krinitsa JSC-nél telepítik.

A hengeres-kúpos tartály egy kúpos fenekű, függőleges hengeres berendezés, amelynek a hengeres részében négy, a kúpos részben egy hűtőköpeny található.

A sörcefrét és az élesztőt betáplálják a CCT-be, és az erjedés 10 C-on kezdődik. 2 napon belül a hőmérséklet 14 C-ra emelkedik, és ezen a szinten marad. Az 5-6. napon az erjedés véget ér, a készülék kúpos részét 2 C-ra hűtik, aminek hatására az élesztő leülepedik, ami kb. 2 napig tart. Ezt követően a készüléket hornyos, 0,05–0,07 MPa túlnyomást tartanak fenn, és a sör hőmérsékletét a teljes berendezésben 0,5–1,5 C-ra állítják. Ilyen körülmények között az utóerjedés 6–7 percig tart. napok. Ezután az élesztőt a kúpos részről egy külön edénybe engedjük le, ahol 0-1 C hőmérsékleten tároljuk. következő használat. A sört az élesztő eltávolítása után még körülbelül két napig a CCT-ben tartják. Az erjedés és az utóerjedés teljes időtartama 13-14 nap.

Az erjedés és az utóerjedés a hőmérséklet emelésével (12-15 C-ig) gyorsítható, ugyanakkor nagyszámú melléktermékek miatt a sör nincs megfelelően telítve CO2-vel, és el kell szenesíteni, ami rontja a sör minőségét.

A sör derítése és palackozása. A derítés célja a szilárd részecskék (élesztősejtek, fehérjék, polifenolok stb.) eltávolítása a sörből annak érdekében, hogy

átlátszóságot, biológiai és kolloid stabilitást biztosít az íz, az aroma és a habállóság csökkentése nélkül. A legjobb világosító hatás körülbelül 0 C-os hőmérsékleten érhető el.

A sört elválasztással, szűréssel vagy ezen eljárások kombinációjával derítik.

Az elválasztás egy nagy teljesítményű eljárás, amely kiválóan alkalmas élesztősejtek eltávolítására, beleértve a rosszul pelyhesedő sejteket is. Az elválasztás azonban nem elég hatékony a nagy diszperzitású részecskék esetében, ezzel a módszerrel nem lehet fényes sört előállítani.

A legtöbb hatékony mód a sör derítése a szűrés. Szűrőanyagként leggyakrabban kovaföldpor hordalékréteget használnak, amely mechanikusan felfogja a zavarosság részecskéit. A kovaföld az egysejtű algák - kovamoszatok - szilíciumtartalmú héjának maradványa.

Ha szűrés után a sör nem telített eléggé CO2-vel, akkor elszenesítik. A sört szén-dioxiddal való telítés után 4-12 órán át 2 C-nál nem magasabb hőmérsékleten és 0,05 MPa-nál nem alacsonyabb nyomáson tartják.

A sört (új vagy használt), narancssárga vagy zöld átlátszó üvegből készült palackokba töltik a minőség megőrzése érdekében, új polimer palackokba, hordókba, hordókba, termotartályokba.

A sör biológiai stabilitásának növelése érdekében számos intézkedést hajtanak végre: palackos sörpasztőrözés, áramlásos pasztőrözés, hidegpasztőrözés.

A palackozott pasztőrözés a leggyakoribb. A pasztőrözési hőmérsékletet a palack közepén 15-20 percig 60 C-on tartják, majd a sört lehűtik. A hőkezelés során a sörben pasztőrözött (kenyeres) íz léphet fel, és színe megnő.

A sör átfolyásos pasztőrözése lemezes hőcserélőkben történik, a teljes pasztőrözési idő a melegítés kezdetétől a lehűlésig 90-100 s, a sör pasztőrözési hőmérsékleten tartása kb. 30 s. A sör palackozása ben történik aszeptikus körülmények steril edénybe. Az ilyen sör biológiai stabilitása magas, minősége nem romlik.

Ha a sört az áramlásos pasztőrözés után nem hűtik le, és 40 °C feletti hőmérsékleten palackozzák, ez megakadályozza a habzást. A forró csapolt sör biológiai stabilitása gyakorlatilag korlátlan.

Az utóbbi időben a lerakódás nélküli szűrés, az ún hideg sterilizálás sör. A membránszűrőkön keresztül történő szűrés lehetővé teszi a sör megszabadítását a mikroorganizmusoktól, a palackozás steril palackokba történik. Az ilyen sör íze jobb, mint a pasztőrözött sör, és nagyon magas biológiai stabilitású.

A sör minőségi mutatói

A sör minőségét érzékszervi és fizikai-kémiai paraméterek alapján értékelik.

Háromféle sört gyártanak: világos, félsötét és sötét sört. A kiindulási sörlé kivonhatósága különböző fajták a sör 8 és 23% közötti tartományban van. Az extrakciós hatástól függően az alkohol térfogathányada 2,8-9,4%. Minden típusú sör tömeghányad szén-dioxid legalább 0,33%, hab magassága - legalább 30 mm, habállóság - legalább 2 perc. A nem pasztőrözött sör stabilitása legalább 8 nap, a pasztőrözött és leeresztett sör stabilitása legalább 30 nap. energia érték sör a kiindulási sör kivonatától függően belül van

1200–3500 kJ/kg.

A sör érzékszervi értékelése 25 pontos rendszer szerint történik. A sör legyen átlátszó, üledék és idegen zárványok nélkül, tiszta ízű és aromájú komlós keserűséggel, idegen szagok és utóízek nélkül.

Alkoholmentes sör beszerzése

Az utóbbi időben meglehetősen elterjedt az alkoholmentes sör előállítása és fogyasztása. Ennek számos oka lehet: az elkötelezettség egészséges életmódélet, vallási tilalmak, vezetés közbeni alkoholfogyasztás képtelensége.

A membrán módszerek félig áteresztő membránok alkalmazását foglalják magukban, ezek különböző módon szervezhetők. Fordított ozmózissal a vizet és az alkoholt a membránon keresztül eltávolítják a sörből. A kívánt sűrűség megállapításához ioncserélt és légtelenített vizet adnak a sörhöz. A dialízist üreges rostmembránok segítségével érik el, amelyeken keresztül a sört átnyomják. A rosttal ellentétes irányban víz áramlik körbe, amelybe alkohol jut.

A termikus módszer az alkohol elpárologtatásából áll a ritkítás során.

Az alkohol elnyomása az erjedés során a következő módokon érhető el:

– speciális élesztő segítségével Saccharomyces ludwigii), amelyek fruktózt és glükózt erjesztenek, de nem maltózt;

– az élesztő és a sörlé érintkezésének biztosítása nagyon alacsony szinten

hőmérsékletek (< –2 С), когда спирт практически не образуется, а жизнедеятельность дрожжей способствует появлению пивного аромата и исчезновению вкуса сусла;

– az erjedés megszakítása 0,5 térfogatszázalék alkoholkoncentráció elérésekor. az élesztő szűrésével vagy centrifugálásával, vagy a sör soron belüli pasztőrözésével;

– immobilizált élesztő használata, amely lehetővé teszi az erjedési folyamat szabályozását a hőmérséklet beállításával, a must áthaladásának sebességével stb.

Sörgyári hulladék felhasználása

Takarmányozási célra a gabona tisztítása, válogatása során keletkező szemes hulladékot, valamint a mosási szakaszban képződő szemes ötvözetet, beleértve a hibás gabonát, szalmát, pelyvát, felhasználják.

Az állati takarmányozáshoz sörgyári gabonát is használnak, amely a szűrési szakaszban szabadul fel, és fehérjéket, zsírokat, ásványok. A pellet magas nedvességtartalmú (kb. 88%), ezért 24 órán belül fel kell használni.

A komlómag nagy mennyiségben tartalmaz keserűanyagot, ezért leggyakrabban műtrágyaként használják.

A malátacsíra keserű és sajátos szagú anyagokat tartalmaz, ami megnehezíti a takarmányozási célú felhasználásukat. A jelenléte a növekedések biológiailag aktív és tápláló

anyagok (enzimek, növekedésserkentők, vitaminok, rostok, zsírok, ásványi anyagok stb.) hatására a biotechnológiai iparban mikroorganizmusok tenyésztésére szolgáló tápközeg alkotóelemeként használták őket.

Az erjedés és az utóerjedés során leülepedő maradék élesztőt vetőmagként használják fel. Az élesztő növekedése során élesztőfelesleg képződik. Az élesztősejtek magas vitamin- és enzimtartalma a maradék élesztő felhasználásához vezetett az enzim- és gyógyászati ​​készítmények előállításában.

A sörlé erjesztése során felszabaduló szén-dioxidot összegyűjtik és felhasználják a söripar saját szükségleteire, valamint a gyártás során. alkoholmentes italok, ásványvizek, szénsavas borok és gyümölcslevek, a gyógyszeriparban.