Технологічні операції з розливу води. Вибір, обґрунтування та опис технологічної схеми розливу пива. Машини з однією заправною операційною головкою
ВСТУП…………………………………………………………………..
1. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ………………
2. АВТОМАТИЗАЦІЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ……..
3. ПРОГРАМУВАННЯ КОНТРОЛЕРА…………………………
ВИСНОВОК………………………………………………………………
ВСТУП.
Автоматизація управління одна із основних напрямів підвищення ефективності виробництва. Ще Ю.В. Андропов зазначив, що належить здійснити автоматизацію виробництва, забезпечити широке застосування комп'ютерів та мікропроцесорної техніки.
Одним із напрямів підвищення ефективності енергетичного виробництва є впровадження обчислювальної техніки у системах управління. Широке використання АСУ – це об'єктивна необхідність, зумовлена ускладненням завдань управління, підвищенням обсягів інформації, які потрібно переробляти у системах управління.
На сьогоднішній день на будь-якому серйозному підприємстві впроваджено АСУТП, і АСУ виконують до 90% завдань підприємства.
В організації обслуговування технологічного процесу велику роль відіграють локальні (місцеві) системи управління технологічним обладнанням та процесами та призначені для контролю та управління окремими, незв'язними між собою об'єктами та в ієрархічній системі управління утворюють нижній рівень. Ці системи управління є одноконтурними і для синхронного управління такими системами, на мою думку, найкращим буде використання в управлінні контролера. Так як при безперервному характері виробництва основним завданням автоматизації є автоматичне регулювання параметрів, а при дискретному виробництві (як у випадку з моїм технологічним процесом) найбільше підходить програмно-логічне управління. У даному технологічному процесі слід зауважити, що цех випускає 5000 пляшок мінеральної води на годину, і підрахунок та реєстрація товару за допомогою робочого персо-
нала може бути не завжди точна. Також слід зауважити, що при неправильному налаштуванні розливного автомата призводить до псування продукту (вибух пляшки), щоб оптимально швидко налаштувати його, необхідна інформація про такі показники, як тиск у камері розливного автомата за деякі проміжки часу (статистика в часі), цю інформацію реєструвати за допомогою робочого персоналу не завжди вдається якісно, а з малим проміжком часу (кроком між замиреннями) практично неможливо. Так само з метою безпеки, тому що цьому технологічному процесу властива підвищена вологість, а всі системи управління побудовані на електричному ланцюзі, потрібно відмовитися від безконтрольного способу управління ТП. Тому я вважаю необхідно впровадити в ТП з розливу мінеральної води програмно-логічне управління на основі контролера та програмного забезпечення до нього, які братимуть на себе всі обчислення, реєстрацію, вимірювання та іншу трудомістку роботу.
1. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ
Структурна схема технологічного процесу представлена малюнку 1.1 Для більшої ясності я розбив даний технологічний процес на 10 частин:
1. Перша частина є ємністю для привізної мінеральної води (Н-1 і Н-2). Кількість ємностей 2 штуки по 24 тонни. Ці ємності винесені межі цеху з метою безпеки життєдіяльності.
2. Друга частина є харчовий електронасос А9-КНА (2*105? Па), який качає воду з накопичувачів в керамічні фільтри Ф1 і Ф2 (марка зафарбована).
3. У третю частину технологічного процесу я включив фреоновий компресор і ємнісний накопичувач Н-3 для охолодження перекачуваної, за допомогою відцентрового насоса ЦН-1 води, що надходить з фільтрів Ф1 і Ф2, до оптимальної температури +4 С для змішування привізної мінеральної води з вуглекислотою.
4. Четверта частина включає установку, куди підводяться балони з вуглекислотою (тиск в балоні 70МПа), підведення балонів послідовна. Подача вуглекислоти регулюється за допомогою пневматичного редуктора тиск на виході пневматичного редуктора 2Мпа. Також передбачені датчики витрати для візуального контролю.
5. П'ята частина є сатуратором, де відбувається змішання мінеральної води, що перекачується з охолоджувальної ємності Н3 за допомогою двох відцентрових насосів ЦН-2 і ЦН-3, і вуглекислоти.
6. Шоста частина включає бутиломийну машину АММБ для миття та дезінфекції тари. Для миття пляшок у машину подається вода під тиском P = 2МПа; у кількості F = 6м3?/хв. На виході передбачено світловий екран для візуальної перевірки якості помитої тари, тобто на виході з пляшкомийної машини. Якістю у разі є цілісність пляшки та її чистота.
7. Сьома частина технологічного процесу – це розливний моноблок, його можна розділити на три складові:
Дозування для подачі сиропу, якщо випускається солодка вода;
Автомат для розливу рідини під тиском, тому що в даному технологічному процесі розлив у пляшку проводиться не за рівнем (на кожну пляшку конкретну кількість мінеральної води), а за співвідношенням тиску в камері розливу і тиску в пляшці;
Закупорювальний автомат (марка УБ) – для закупорювання пляшки бляшаною пробкою.
8. Восьма частина - це експедиційний автомат БА, він служить для виявлення шлюбу, якістю тут є: закупорка пляшки повинна бути зроблена таким чином, щоб пляшка не тріснула і повинна бути герметично закрита, щоб уникнути розгазування, а також попадання сторонніх тіл, таких як частинки бруду, шматочки скла тощо.
9. Дев'ята включає етикувальний автомат ВЕМ 614, він служить для автоматичної наклейки етикетки. Якщо залита пляшка пройшла експедиційний автомат, то на неї наклеюється етикетка, що відповідає вмісту пляшки. У разі етикетка повинна подаватися не стрічкової подачею, а заздалегідь порізаному вигляді.
10. Десята частина – це упаковка, що повністю виробляється за допомогою робочого персоналу в дві особи.
Від однієї частини технологічного процесу до іншої подача пляшки здійснюється за допомогою конвеєра.
2. АВТОМАТИЗАЦІЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ
2.1. Опис розширеної функціональної схеми автоматизації розливу мінеральної води.
Розширена ФСА представлена малюнку 2.2.
У цьому технологічному процесі передбачені схеми блокування, сигналізації та захисту. При досягненні рівня (позиція 1) верхнього або нижнього в розливу РА, електричний клапан (позиція 1) буде закритий або відкритий відповідно.
При досягненні рівня (позиція 2) верхнього або нижнього в сатураторі відцентрові насоси (позиція 2) будуть відключені або включені відповідно.
При досягненні рівня (позиція 3) верхнього або нижнього в охолоджувальній ємності Н-3 відцентровий насос (позиція 3) буде відключений або включений відповідно.
При досягненні температури (позиція 4) верхнього або нижнього в охолодній ємності Н-3 електричний клапан (позиція 4) буде закритий або відкритий відповідно.
У ємності розливного автомата РА здійснюється контроль якості (позиція 5).
3.2. Вибір засобів автоматизації.
Для автоматизації технологічного процесу необхідно використовувати низку приладів перетворювачів та датчиків.
Контроль температури здійснюється за допомогою термопар ТХК – 0179 (позиція 4-1). Для введення в контакт необхідно пронормувати за допомогою перетворювача Ш – 703 (позиція 4-2). Основна похибка 0,53 - 1,35%.
Управління виконавчим механізмом здійснюється кнопками ПКЕ - 212С (позиція 1-6, 1-7,2-6, 2-7, 3-6, 3-7, 4-6, 4-7). З пульта управління оператора через магнітний пускач ПМЄ – 011 (позиція 1-4, 1-5, 2-4, 2-5, 3-4, 3-5, 4-4, 4-5).
Як виконавчі електричні механізми використовуються Др-М (позиція 1-7, 4-8). Вступає в роботу з отримання імпульсу від датчика, після чого проводить відпрацювання самостійно і після відкриття або закриття клапана автоматично зупиняється.
Для контролю якості мінеральної води застосовується аналізатор концентрації ДКБ-1М (позиція 5-1) з нормованим вихідним сигналом 0..5 мА.
Для контролю рівня застосовується рівнемір LABKO - 2W (позиція 1-1, 2-1, 3-1). Вихідний сигнал нормується за допомогою перетворювача Сапфір -22ДД (позиція 1-2, 2-2, 3-2).
3. ПРОГРАМУВАННЯ КОНТРОЛЕРА.
Для кращого розуміння програми я представив її алгоритм:
У контурах 1, 2, 3 (рисунок 2.2.) ведеться контроль за рівнем у розливному автоматі РА, сатураторі, що охолоджує ємності Н-3.
У контурі 4 ведеться контроль температури охолоджувальної ємності Н-3.
Як кодові комбінації приймаємо такі значення:
| Ввести значення рівня L1 із РА |
||
| L1=1 Перейти до "Закрити засувку на клапані (позиція 1-7)" |
||
| L1 =0.5 м. Перейти до «Відкрити засувку на клапані (позиція 1-7)» |
||
| Ввести значення рівня L2 із сатуратора |
||
| L2=2 м Перейти до «Вимкнути насоси (позиція 2-7, 2-8)» |
||
| L2 =0.3 м. Перейти до «Увімкнути насоси (позиція 2-7, 2-8)» |
||
| Ввести значення рівня L3 з ємності, що охолоджує, Н-3. |
||
| L3=1,5 м Перейти до «Вимкнути насос (позиція 3-7)» |
||
| L3 =0.2 м. Перейти до «Увімкнути насос (позиція 3-7)» |
||
| Ввести значення рівня T із РА |
||
| Т £ 4 0 C Перейти до «Закрити засувку на клапані (позиція 4-8)» |
||
| Т > 4 0 C Перейти до «Відкрити засувку на клапані (позиція 4-8)» |
||
| Чи є сигнал завершення роботи програми |
||
| Якщо є, перейти до «Зупинити виконання програми» |
||
| Якщо ні, перейти до початку програми |
||
| Закрити засувку на клапані (позиція 1-7) |
||
| Відкрити засувку на клапані (позиція 1-7) |
||
| Вимкнути насоси (позиція 2-7, 2-8) |
||
| Увімкнути насоси (позиція 2-7, 2-8) |
||
| Вимкнути насос (позиція 3-7) |
||
| Увімкнути насос (позиція 3-7) |
||
| Закрити засувку на клапані (позиція 4-8) |
||
| Відкрити засувку на клапані (позиція 4-8) |
||
| Вивести значення рівня L1 |
||
| Вивести значення рівня L2 |
||
| Вивести значення рівня L3 |
||
| Вивести температуру Т |
||
ВИСНОВОК
Мета даної курсової роботи була розробка програмного забезпечення програмованого контролера для управління технологічним процесом розливу мінеральної води.
Технологічна схема розливу пива у пляшки.
Лінія починається з підвезення ящиків з пляшками до пакеторозформувального автомата штабелеукладачем. З пакеторозформувального автомата ящики надходять на автомат для вилучення пляшок із ящиків. Вилучені пляшки надходять на пляшкомийну машину, де відбувається миття та шприцювання пляшок. Потім пляшки проходять світловий екран для остаточного контролю вимитих пляшок. Пляшки, що пройшли водну обробку, надходять на розливно-закупорювальний автомат. Для підвищення стійкості пива після їх розливу пляшки направляють на пастеризацію. Пастеризацію проводять у тунельному пастеризаторі. Після пастеризації пляшки проходять автомат, для перевірки продукції на наявність шлюбу. Пройшла бракераж продукція надходить на етикетувальний апарат. Потім пляшки надходять на апарат для укладання пляшок у ящики. При розливі пива продуктивністю 12000бут/годину після укладання пляшок у ящики далі слідує упаковка в термозбіжну плівку.
Технологічна схема розливу в ПЕТ-пляшки.
На завод ПЕТ-пляшки надходять у вигляді перформ.). Далі перформи подаються вручну в автоматичну видувну машину. Потім розігріті перформи по пластинчастому транспортеру надходять на машину, що ополіскує, де перформи ополіскуються. З машини, що ополіскує, пляшки надходять у хаотичному порядку, для розміщення їх у ряд пляшки проходять фасувальну машину. Вибудовані ПЕТ-пляшки до ряду надходять на закупорку до автомата підведений транспортер подачі пробок. Готова продукція надходить на етикетувальний автомат. Готові ПЕТ-пляшки надходять на пакувальну лінію. І далі упаковані ПЕТ-пляшки штабелеукладачем направляють у склади готової продукції.
Технологічна схема розливу пива у кегі.
Зі складу тари порожні кеги по транспортеру надходять на апарат зовнішнього миття кег для видалення бруду. Потім з апарату зовнішнього миття кегі надходять у блок внутрішнього миття та наповнення. Готові кеги контролю наповнення надходять на автоматичні ваги.
2 Розрахунок продуктів пивоварного виробництва
Таблиця 1 - Асортимент продукції
Таблиця 2 – Розподіл пива за сортами та за видами тари
|
У пляшки | ||||||
|
Березіна | ||||||
|
Слуцьке особ. | ||||||
|
Жигулівське особливе | ||||||
|
Бобруйске темно |
Розрахунок продуктів проводимо на 100 кг зернопродуктів, що витрачаються для кожного найменування пива з наступним перерахунком на 1 дал і річний випуск продукції.
Надіслати свою гарну роботу до бази знань просто. Використовуйте форму нижче
Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань у своєму навчанні та роботі, будуть вам дуже вдячні.
Розміщено на http://www.allbest.ru/
Вступ
Лікеро-горілчане виробництво є однією з галузей харчової промисловості, що забезпечує випуск спиртних напоїв та лікеро-горілчаних виробів. Сучасне виробництво горілок та лікеро-горілчаних виробів ґрунтується на використанні високотехнологічного та складного обладнання, нових матеріалів та реагентів. Для кваліфікованого використання нових технологій і матеріалів потрібне глибоке розуміння фізико-хімічних процесів розчинення, адсорбції, дифузії та інших важливих процесів, що протікають під час перетворення сировини та напівфабрикатів на готову продукцію.
В останні роки відбулися серйозні зміни у технологіях водопідготовки. Широкого поширення набули зворотноосмотичні установки кондиціювання води, але їх застосування вимагає іншого підходу і до організації всього виробництва в цілому, знання сутності процесів, що лежать в основі зворотного осмосу та вміння керувати цим процесом.
Миття пляшок є необхідною умовою забезпечення якості продукції, тому що при використанні оборотної тари пляшки можуть нести на собі старі етикетки, мати стійкі забруднення. Перед миттям посуду її сортують залежно від ступеня забруднення. Пляшки нормальної забрудненості направляють безпосередньо в пляшку мийну машину. Наднормально забруднені пляшки піддають попередньому миття (замочування).
Пляшки наднормального забруднення направляються на попереднє миття, яке поділяється на лужну та кислотно-лужну мийку.
Лужна мийка - це миття посуду, що вимагає застосування лужного розчину підвищеної концентрації, здійснюється на пляшкомийних машинах при наступному режимі:
Концентрація лугу у ваннах – 3%;
Продуктивність машини зменшується вдвічі;
За наявності другої ванни в ній підтримують температуру 70-80 ° С;
Шприцювання та зовнішнє обмивання пляшок проводиться водою температурою 40-45°С;
Попередньо вимитий забруднений посуд направляють у машину на звичайне миття.
Кислотно-лужна мийка. Для сильно забрудненого посуду (сольові нальоти, кільця на стінках і т.д.), який необхідно попередньо обробити кислотою, а також при забрудненнях, що вимагають обробки лугом підвищеної концентрації (залишки жиру тощо), застосовують ручну попередню кислотно-лужну обробку у спеціальних мийних коритах або інших пристроях. Сильно забруднений посуд миють в окремому приміщенні, ізольованому від мийно-розливного цеху. При цьому необхідно дотримуватись правил техніки безпеки, передбачених при роботі з кислотами та лугами.
Залежно від роду забруднень пляшки обробляють розчинами кальцинованої соди або соляної кислоти за допомогою йоржа.
1. Технологічна частина
Вибір, обґрунтування та опис технологічної схеми.
Горілку та інші лікеро-горілчані вироби розливають у скляні пляшки. У цьому курсовому проекті представлена хороша схема очищення води для миття пляшок з можливістю її повторного використання. Вода є дуже дорогим продуктом для підприємств, тому можливість її повторного використання значно зменшить фінансові витрати. Плюсом є також повна автоматизація процесу миття, очищення води та регенерації миючих засобів.
Вода з водопроводу направляється на пісочний фільтр (1), потім мікрофільтр (2) "АКВА-електроніка". За допомогою цих фільтрів вода звільняється від суспензій та солей заліза. Після попередньої обробки вода надходить до збірки води (16). У нього в разі необхідності за допомогою насосів-дозаторів (15) подають стабілізуючі добавки-розбавлені розчини сірчаної кислоти з бака (13) та поліфосфатів з бака (14). Для зручності експлуатації розчини реагентів готують 1 раз на день. Далі вода обробляється на бактерицидній установці (17) і прямує в накопичувальну збірку (18), звідки через систему гідроакумулятора (19) за допомогою трьох плунжерного насоса високого тиску (20) нагнітається в каскад зворотньоосмотичних апаратів (21).
Якість очищеної води контролюються солеміром (23), а кількість-за допомогою витратоміра (22). За допомогою насоса (6) пом'якшена вода прямує в напірний бак (7). Вода, отримана вищеописаним методом, має наступні показники: загальна жорсткість 0,02-0,22 мг*екв/дмі, лужність 0,16-0,3 моль/дмі, окислюваність 0,2-1,5 мг О2/дмі, низька вміст мікроелементів.
Назад осмотична установка працює на воді з вмістом солей до 0,5 г/дмі. Під час використання попередньої підготовки води не потрібно. При вмісті солей від 0,5 до 30 г/мі і вище, а також при каламутності води понад 1,5 мг/дмі перед зворотноосмотичною обробкою води необхідно вводити мікрофільтрування, ультрафільтрування та Na-катіонування.
Простіший спосіб для попередньої підготовки води-Na-катіонування. При високій загальній жорсткості води її підробляють, пропускаючи через фільтри (1), (2) і Na-катіонітовий фільтр (4). Регенерація Na-катіонітового фільтра здійснюється розчином солі, що подається з солерастворителя (3). Пом'якшену воду збирають у збірнику (5), після чого її направляють у напірний бак (7), а потім підробляють за раніше описаним способом. Ця вода потрібна для ополіскування пляшок у пляшкомийній машині.
Ящики з брудними пляшками надходять зі складу до автомата з вилучення пляшок із ящиків (24). Ящики з пляшками подаються до автомата та зупиняються під головкою із захватами. Потім головка опускається в ящик і захоплює шийки пляшок, піднімається нагору і переносить пляшки до столу. Випорожнений ящик просувається далі транспортером, його місце займає наступний ящик.
Пластинчастим транспортером (25) пляшки направляють у пляшку мийну машину (26) з лужним розчином, що надходить з бака (10). У пляшкомийній машині нові пляшки тільки ополіскують, а оборотні – попередньо очищають, а потім у машині їх миють холодною та теплою водою, лужним розчином. Як миючі засоби використовують гідроксид натрію, карбонат натрію, тринатрійфосфат, сульфосолі і т.д. Концентрація розчину лугу для ручних та напівавтоматичних мийних машин-1,0-3,0%, для автоматичних-1,8-2,0%, температура розчину повинна бути не нижче 80°С.
Розчин лугу готується в баку-змішувачі (10), куди через мірник (9) прямо з автоцистерни через насос (6) надходить луг та вода зі збірки (8). Також для миття можна використовувати відпрацьований розчин. Для цього з пляшкомийної машини через насос (6) розчин лугу надходить спочатку в керамічний фільтр (12), а потім регенераційну колону (11). Після колони луг через насос (6) надходить у бак-змішувач (10).
З пляшкомийної машини стоки йдуть на очищення. Спочатку стоки йдуть самопливом до збірки стічних вод (27). Після цього насосом (6) йде у відстійник (28), де вона відстоюється від завислих частинок. Звідти насосом (6) вода, що відстоялася, проходить на пісочний фільтр (29), де відбувається кінцеве очищення, після якої очищена вода насосом (6) подається в бак очищеної води (8).
Вимоги до сировини, допоміжних матеріалів та готової продукції
Вода питна ГОСТ 51232-98
Вимоги до якості води за СаНПіН 2.1.4.1074-01
Готова продукція:
Скляні пляшки ГОСТ 10117-91
Кронен-пробка ГОСТ 10167-88
Діоксид вуглецю ГОСТ 8050-85
Етикетки ГОСТ 16353
Клей декстриновий ГОСТ 7699
Миючі та дезінфікуючі засоби ГОСТ 5100
Спирт етиловий ГОСТ Р52522-2006
Горілка ГОСТ Р51355-1999
1. Горілки та особливі горілки повинні бути приготовані відповідно до вимог цього стандарту з технологічних регламентів, інструкцій на виробництво горілок та особливих горілок та рецептур з дотриманням санітарних норм та правил, затверджених у встановленому порядку.
2. Залежно від смакових та ароматичних властивостей, вміст інгредієнтів горілки ділять на горілки та особливі горілки.
3. За органолептичними показниками горілки та особливі горілки повинні відповідати вимогам:
Характеристика: прозора рідина без сторонніх включень та осаду
Колір: безбарвна рідина
Смак та аромат: характерні для горілок даного типу, без стороннього присмаку та аромату. Горілки повинні мати м'який смак і характерний горілчаний аромат; Спеціальні горілки - м'який смак і підкреслено специфічний аромат.
Таблиця 1.
Таблиця 2.
Технохімічний та мікробіологічний контроль виробництва
Технохімічний контроль має дуже важливе значення в лікеро-горілчаній промисловості, що виробляє з цінної сировини – етилового спирту, рослинної сировини та харчових продуктів (цукор, ефірні олії та ін.) – високоякісні лікери, наливки, настоянки та горілки у широкому асортименті. Технохімічний контроль спрямований на покращення якості продукції, впровадження раціональних технологій, дотримання норм витрати сировини та матеріалів, зниження їх втрат.
Технохімічний контроль являє собою сукупність показників, що характеризують хімічний склад та фізико-хімічні показники сировини, напівпродуктів, допоміжних матеріалів, що використовуються у виробництві готової продукції, а також встановлення ідентичності отриманих результатів значенням відповідних стандартів. Технохімічний контроль передбачає визначення комплексу показників, що дають повну інформацію про якість продукту на основі аналізів, що проводяться, і даних контрольних вимірювальних приладів. Однією з головних завдань, які стоять перед службою технохімічного контролю, є контроль за ходом технологічного процесу, якістю сировини та готової продукції. Продукцію високої якості можна отримати лише при використанні сировини, якість якої задовольняє необхідним вимогам, та при дотриманні оптимальних технологічних режимів виробництва кінцевого продукту. Навіть найнезначніші відхилення як сировина та порушення в технологічному режимі призводять до випуску готової продукції низької якості або до шлюбу. Ці відхилення виявляються лише з допомогою технохімічного контролю. Технохімічний контроль на підприємствах повинен забезпечувати дотримання технологічних режимів рецептур, перевірку якості сировини, напівпродуктів та готової продукції відповідно до стандартів та технічних умов.
Важливою ланкою у проведенні технохімічного контролю є методи аналізу, які мають давати точні і достовірні результати. На підставі таких результатів можна розробити та уточнити технологічний режим, намітити шляхи усунення недоліків та втрат у виробництві, попередити випуск неякісної продукції. Такий контроль може бути найбільш ефективним, тому що технохімічний контроль служить не тільки для виявлення шлюбу готової продукції, але і для його попередження, а також для виключення ситуацій, що призводять до виникнення шлюбу всіх стадіях технологічного процесу виробництва.
Таблиця 3. Технохімічний контроль
Таблиця 4. Мікробіологічний контроль
Облік виробництва
У процесі виробництва горілок, лікеро-горілчаних виробів та слабоалкогольних газованих напоїв ведуть облік основних, допоміжних матеріалів та готової продукції.
Витрата основних матеріалів визначають з урахуванням рецептур, технологічних інструкцій, і навіть з урахуванням неминучих производственных_утрат.
Норми виробничих втрат залежать від технології, обладнання, його стану, виробничої дисципліни та інших факторів. Норма втрат встановлена на різних стадіях виробництва і перевіряється ще раз не рідше 1 раза в 5 років.
Облік_горілки.
Водно-спиртові розчини в очисному відділенні та готову горілку враховують за обсягом та вмістом у них безводного спирту. Готові вироби, тобто. розфасовані в пляшки, оформлені та покладені в гофрокороби, враховують кількісно та виражають у декалітрах.
Готову продукцію, що передається в експедицію, а також відпускається в торговельну мережу, враховують за кількістю коробів, кількістю пляшок та остаточно в декалітрах.
Для обліку пляшок та ящиків на заводі використовують лічильні пристрої, переважно електроконтактного типу.
Інвентаризація_спирту.
При інвентаризації спирту у виробничих приміщеннях обсяг спирту у мірниках та інших резервуарах визначають за показаннями рівнемірів. При цьому кожна ємність повинна мати посвідчення Держперевірки в установленому порядку. Одночасно вимірюють міцність і температуру спирту в кожному резервуарі.
Кількість напівфабрикатів (спиртованих соків, морсів, настоїв, ароматних спиртів), водно-спиртових розчинів, горілки, лікеро-горілчаних виробів і слабоалкогольних газованих напоїв у резервуарах, виправного та невиправного шлюбу визначають за показаннями мірного скла у декалітрах і одночасно вимірюють температуру визначення фортеці із кожної ємності.
У горілчаному відділенні враховують кількість водно-спиртового розчину у фільтрах, вказують кількість спиртовмісних рідин у комунікаціях. Облік спирту в комунікаціях та фільтраційній батареї проводять за актами наявності спирту в апаратурі.
У виняткових випадках водно-спиртову рідину зливають з аппаратури_і_заміряють.
При визначенні безводного спирту в напівфабрикатах або готових виробах зі значним вмістом екстрактивних речовин при температурі вище або нижче 20єС обсяг виробу наводиться до 20єС. Приведення обсягу до 20єС проводять за спеціальними таблицями, де враховано об'ємне розширення виробів залежно від вмісту в них екстрактивних речовин та спирту. Кількість безводного спирту знаходять перемноженням міцності при 20єС обсяг виробу, наведений до 20єС.
Облік спирту та цукру ведеться для того, щоб контролювати технологічний процес, з метою економії матеріальних ресурсів та з метою повної звітності.
2. Розрахункова частина
горілка сировина мікробіологічний рецепт
Розрахунок продуктів
Рецептура горілки "Мічурінська":
спирт ректифікат "Екстра",
вода пом'якшена,
яблука 3 кг,
морква – 0,82 кг,
цукор – 6 кг.
Розрахунок ведеться на 1000 дал виробу.
Таблиця 5
Відповідно до норм, підтверджених Міністерством харчової промисловості, приймаються втрати:
Спирту 0,94%,
Виправного шлюбу 1,7%,
Невиправний шлюб 0,7%.
Розрахунок кількості спирту
Для визначення даної кількості спирту, що витрачається для приготування горілки, необхідно врахувати безповоротні втрати його при приготуванні сортування, обробки її активованим вугіллям, фільтрації та її розливі. Ці втрати обчислюються у відсотках кількості спирту, що надходить у виробництво. Вживаємо наступні величини втрат спирту.
Таблиця 6
Для приготування даного сорту горілки приймаємо спирт ректифікат, виготовлений із зернокартопельної сировини, міцністю 96,4%. Витрата безводного спирту для приготування 1000 дал сортування, з урахуванням міцності та втрат у виробництві складе
V = = 403,76 дал
Витрата спирту-ректифікату "Екстра" міцністю 96,4% про.
V = = 418,84 дал
Розрахунок кількості виправленої води.
З урахуванням контракції суміші спирт – вода для отримання 40% про. сортування до 100 дал спирту міцністю 96,4% про. витрата води становитиме 142,2 дал. На 1000 дал виробу витрата води становитиме:
V води = = 595,59 дал
Розрахунок кількості сортування.
Кількість приготовленого сортування більше кількості одержуваної горілки, т.к. частина її повертається для приготування чергового сортування, частина втрачається при промиванні фільтрів і вугільних колон і за регерації повертається як невиправного шлюбу. Величину втрат приймаємо рівною 1,7% від загальної кількості продукції. Крім того, втрати сортування відбуваються з несправним шлюбом, який повторно використовувати не може. З урахуванням цих втрат обсяг сортування становитиме:
V сорт. = = 1033,4 дал,
де: 1,7 - величина поправного шлюбу %,
0,7 - величина непоправного шлюбу %,
Обсяг шлюбу
V ісп. = = 17 дал
V невикон. = = 7 дал
Якщо врахувати втрати горілки в очисному цеху і прийняти, що в цеху розливу виходить весь невиправний шлюб у кількості 0,5% від обсягу всієї продукції, то обсяг горілки в чанах складе:
V = = 1015 дал
Таблиця 7. Зведена таблиця витрати сировини на 1000 дал виробу
|
Продукти |
Одиниці виміру |
Кількість продукту |
||
|
Спирт-ректифікат |
||||
|
Виправлена вода |
||||
|
Сортування |
||||
|
Виправлений шлюб |
||||
|
Невиправлений шлюб |
||||
|
Горілка у доводному чані |
||||
Таблиця 8 Зведена таблиця продуктів
|
Продукти |
Одиниця виміру |
Розмір продуктів |
||||
|
Спирт-ректифікат |
||||||
|
Виправлена вода |
||||||
|
Сортування |
||||||
|
Виправлений шлюб |
||||||
|
Невиправлений шлюб |
||||||
|
Горілка у доводному чані |
||||||
Розрахунок та підбір обладнання
Для того, щоб підібрати обладнання до даної технологічної схеми, потрібно розрахувати кількість пляшок, що випускаються за годину, тобто:
а=10*1900000*1,02*0,3/21*3*8*2*0,9*0,5=12817 бут/год
Підбираємо 2 лінії продуктивністю 6000 пляшок на годину
Енергетичні розрахунки
Таблиця 9. Розрахунок витрати електроенергії
Таблиця 10 Розрахунок витрати пари
Таблиця 11 Розрахунок витрати води.
Таблиця 12 Розрахунок витрати стисненого повітря
Таблиця 13 Зведена таблиця енергетичних розрахунків
3. Охорона праці
Основними шкідливими та небезпечними речовинами у спиртовому та лікеро-горілчаному виробництвах є сипуча сировина, діоксид вуглецю, спирт та луг, а небезпечними зонами – технологічне обладнання, що працює під тиском.
Для створення здорових та безпечних умов праці на виробництві необхідно, щоб все технологічне обладнання та технологічні процеси відповідали вимогам техніки безпеки.
У посудному цеху необхідно дотримуватись вимог Правил при складуванні ящиків.
При ручному укладанні ящики з посудом слід укладати у штабелі не більше 2м. Основний прохід між штабелями може бути шириною щонайменше 2м.
Температура пляшок, що надходять до пляшково-мийної машини, повинна бути не нижче 10°С.
Пляшкомийні машини слід розміщувати на нижньому поверсі. У разі розміщення пляшкомийних машин на 2-му поверсі необхідно передбачати заходи щодо гідроізоляції від можливого протікання миючої рідини через перекриття.
Зберігання концентрованих кислот та лугів у приміщенні миття забороняється.
Пляшково-мийна машина повинна мати блокуючий пристрій для відключення приводу у таких випадках:
При завантаженні або заклиниванні транспортера пляшок;
При заклиниванні робочих органів для завантаження та розвантаження пляшок;
При неповному випаданні пляшок із гнізда пляшок;
При переповненні пляшками транспортера, що відводить;
При падінні тиску у водопровідній мережі на вході в машину та зміні температури миючих рідин.
Наповнення ванн пляшково-мийної машини миючим розчином та завантаження касет пляшками має бути механізованим. Миючі розчини слід готувати в окремому приміщенні. Виймати розбиті пляшки з робочих органів машини можна лише спеціальними пристроями (гачками, щипцями тощо)
Скляний бій, що утворюється під час роботи машин, слід виймати тільки після зупинки машин і не накопичувати його біля обладнання.
4. Промислова санітарія
Основне завдання виробничої санітарії - попередження несприятливого впливу працюючих шкідливих виробничих факторів з метою забезпечення безпечних умов праці, усунення причин професійної та виробничо-обумовленої захворюваності, а також передчасної стомлюваності.
На харчових підприємствах до шкідливих насамперед відносять чинники, що впливають функціонування органів дихання, системи кровообігу, нервової системи, органів зору та слуху.
Шкідливі речовини
Основні шкідливі речовини, що забруднюють повітря на харчових підприємствах, - це пил органічного та мінерального походження, різні гази та пари, що утворюються при переробці сировини, вихідних матеріалів, створенні напівпродуктів, продуктів, а також у відходах виробництва. Прониклі в організм людини в невеликих кількостях через органи дихання, травлення або шкіру шкідливі пилу, гази і пари надають на нього несприятливий токсичний або патогенний вплив, що порушує фізіологічні функції внутрішніх органів, систем або різні захворювання.
Основна частина шкідливих речовин в організм людини надходить через органи дихання, що виконують одну з основних функцій життєзабезпечення людини-постачання всього організму киснем.
Для попередження несприятливих наслідків, а також задухи через нестачу кисню необхідно, щоб повітря, що використовується для дихання, відповідало санітарно-гігієнічним вимогам щодо вмісту як його основних складових частин, так і шкідливих домішок.
Зі шкідливих газів і пар найбільшу небезпеку становлять оксид і діоксид вуглецю, діоксид сірки, оксиди азоту, пари спиртів, харчових есенцій, кислот, лугів і т.п.
Заходи колективного захисту від шкідливих речовин
На харчових підприємствах для попередження впливу шкідливих речовин на людину застосовується комплекс заходів колективного захисту, які модно розділити на: технологічні, основне завдання яких – попередити виділення шкідливих речовин у виробничі приміщення; технічні, які мають підтримувати ГДК шкідливих речовин у приміщеннях; медико-профілактичні полягають у систематичному клінічному спостереженні за станом здоров'я працюючих; контрольні включають оцінку вмісту в повітрі шкідливих парів, газів і пилу.
Мікроклімат на робочих місцях
Мікроклімат виробничих приміщень- це метеорологічні умови внутрішнього середовища, що визначаються поєднаннями температури, що діють на організм людини, відносної вологості і швидкості руху повітря, а також теплового опромінення і температури поверхонь огороджувальних конструкцій і технологічного обладнання.
Показники мікроклімату: температура (°С), відносна вологість (%), швидкість руху повітря (м/с) та інтенсивність теплового опромінення (Вт/мІ) мають абсолютні значення оптимальних і допустимих величин.
Виробничий шум та вібрація
Технологічне обладнання харчових підприємств-джерело шуму та вібрації. Шум і вібрація, будучи подразниками біологічної дії, викликають загальне захворювання організму людини.
Відповідність рівнів шуму та вібрації на робочих місцях вимогам стандартів безпеки встановлюють, порівнюючи вимірювані параметри із санітарними нормами.
Так як вібрація та шум найчастіше взаємопов'язані, заходи колективного захисту від них доцільно класифікувати як заходи віброакустичного захисту. Ці заходи поділяються на: організаційні, які полягають у виключенні із технологічної схеми активного віброакустичного обладнання, використання обладнання з мінімальними динамічними навантаженнями, правильна його експлуатація тощо; технічні поділяються на дві категорії: що усувають шум і вібрацію в джерелі їх виникнення і знижують інтенсивність вібрації та шуму до рівня санітарних норм; будівельно-планувальні заходи включають планування розміщення обладнання з метою зменшення його впливу на людину.
Засоби індивідуального захисту
За призначенням індивідуальні засоби захисту поділяються на засоби індивідуального захисту та запобіжні пристрої; засоби санітарного захисту та чергові засоби.
Засоби індивідуального захисту та запобіжні пристрої призначені для запобігання або зниження до необхідного рівня впливу на працюючих небезпечних та шкідливих виробничих факторів. Вони застосовуються в тому випадку, коли засоби колективного захисту не забезпечують повну безпеку, їх використання технічно або економічно недоцільно або в даних специфічних умовах неможливе.
Крім ЗІЗ працівники харчових підприємств, які безпосередньо стикаються з харчовою продукцією, також забезпечуються індивідуальними засобами санітарного захисту, які призначені для запобігання харчовим продуктам від інфікування та забруднення.
Чергові засоби індивідуального захисту призначені для захисту працюючих під час термінових ремонтних робіт, усунення наслідків аварій або для роботи в режимі непередбачених ситуацій.
Висновок
У цьому курсовому проекті розглядалася схема мийного відділення, у якій передбачалося повне очищення використаної води з можливістю її повторного використання. Завдяки такій можливості знижуються економічні видатки воду, т.к. вода для виробництва є дуже дорогим продуктом.
Література
1. І.І. Бурачевський та ін. "Виробництво горілок та лікеро-горілчаних виробів".
2. Фараджев "Загальна технологія".
3. В.Є. Балашов "Дипломне проектування підприємств
4. Ковалевський "Технологія бродильних виробництв", 2004.
5. В.С. Нікітін, Ю.М. Бурашников "Охорона праці харчової промисловості", Москва:. "Колос", 1996.
Розміщено на Allbest.ru
Подібні документи
Розробка технологічної схеми розливу пива. Вимоги до сировини, допоміжних матеріалів та готової продукції. Технохімічний та мікробіологічний контроль. Сировина, що використовується для виробництва пива "Московська". Санітарні вимоги до обладнання.
курсова робота , доданий 01.03.2015
Способи одержання спирту. Принципова схема виробництва горілки. Спосіб приготування водно-спиртових сумішей та їх фільтрування. Оцінка якості лікеро-горілчаних виробів: порядок проведення дегустації, облік готової продукції, її зберігання та відпустка.
звіт з практики, доданий 15.01.2008
Підготовка води для лікеро-горілчаного виробництва. Принципова технологічна схема одержання горілки. Купажування напоїв, каскадна фільтрація лікеро-горілчаних виробів. Технологія одержання харчового оцту. Виробництво твердого діоксиду вуглецю.
навчальний посібник, доданий 09.02.2012
Вивчення сучасних способів очищення горілки від домішок та їхнього впливу якість готової продукції. Розробка технології виробництва горілки із використанням срібної фільтрації на підприємстві ВАТ "Сибір". Економічна ефективність виробництва.
курсова робота , доданий 10.03.2014
Опис технологічного процесу виробництва горілки, сировина та матеріали. Класифікація та органолептичні показники горілки. Проектування автоматизації для систем регулювання насосів та стабілізації температури у купажному відділенні на ЗАТ МПБК "Очаково".
дипломна робота , доданий 12.02.2012
Технологічний процес виробництва горілки з прикладу ЗАТ МПБК "Очаково". Роль купажного відділення у процесі виробництва горілки. Мнемосхема спиртових ємностей та насосного обладнання. Економічна ефективність автоматизації виробничого процесу.
дипломна робота , доданий 04.09.2013
Структура управління СОАТ "БАХУС". Технологія виробництва спирту та горілки. Розлив, упаковка та зберігання готової продукції. Технологічне обладнання для транспортування сировини та готової продукції, контроль якості. Охорона праці та навколишнього середовища.
звіт з практики, доданий 27.10.2009
Характеристика складників сировини. Внесення у сортування інгредієнтів. Обробка водно-спиртової суміші активованим вугіллям. Опис технологічної схеми виробництва горілки "Золоте джерело". Розрахунок матеріального балансу та сортувального чана.
курсова робота , доданий 05.04.2009
Асортимент та харчова цінність сиру. Основні вимоги до сировини щодо її виробництва. Вибір, обґрунтування та опис технологічної схеми виробництва. Розрахунок підбір та компонування та розміщення обладнання. Технохімічний контроль за виготовленням продукції.
курсова робота , доданий 27.10.2013
Упорядкування виробничої програми підприємства. Вибір технологічної схеми лінії виробництва горілки та наливок. Органолептичні показники продукції. Розрахунок продуктів, обладнання, тари та допоміжних матеріалів. Облік та контроль виробництва.
Технологічний процес розливу пива.
Опис технологічної схеми розливу в ПЕТ пляшку
Автонавантажувачем преформи на палетах доставляються до машини для видування. Машина має систему подачі та сортувальну систему преформ. З її допомогою преформи розподіляються на 16 пресформ, які за допомогою високонапірного повітряного компресора і печі інфрачервоного випромінювання відбувається видування пляшок. Машина має контроль пляшок, шлюб відводиться убік.
Після видувної машини пляшки по так званому повітряному транспортеру передається лінією.
Транспортер є конструкцією з високоякісної сталі з підвісними деталями для передачі порожніх ПЕТ пляшок від видувної машини.
Повітряний транспортер переносить ПЕТ пляшки від видувної машини до автоматичного ополіскувача. Ополіскувач працює за циркуляційним принципом. Пляшки за допомогою шнека подаються на західну зірку машини. На вході в машину є контроль на пляшку, що впала або пляшку великого діаметру. Під час спрацювання блокувань відбувається зупинка машини. Західна зірка направляє пляшки до спеціальних захоплень, які захоплюють їх за шийку. Потім за допомогою кулачка пляшка перевертається на 180° і форсунки, що обертаються синхронно із захопленням, починають розбризкування. Зірка на виході рухається синхронно із захопленням, знімає пляшки. Ополіскувач на вході має сенсори для розпізнавання дефектних пляшок.
Після ополіскування пляшки по засобам зірочок передаються на розлив.
Трикамерна система з електронним управлінням. Налив відбувається ізобарично, під тиском. Пляшка за допомогою підйомника герметично притискається до розливного клапана. Далі йдуть чотири ступені процесу розливу:
нагнітання тиску;
вирівнювання тиску та заповнення пляшки продуктом;
встановлення рівня напою та припинення процесу розливу;
скидання надлишкового тиску.
Між розливною машиною та закупорюванням встановлений спінювач для видалення повітря з пляшки. Дрібнозерниста піна піднімається до шийки пляшки і витісняє повітря.
Укопорка здійснюється ковпачками, що загвинчуються, діаметром 28 мм. Пиво подається на блок розливу пастеризоване.
Після закупорювання пляшки за допомогою пластинчастого транспортера передаються на етикерувальний автомат. Етикетки наклеюються за трьома позиціями: фронтальна етикетка, кол'єретка, та контретикетка. Нанесення лазерного маркування (А1ХТЕСК) складає контретикетку. На етикерувальному автоматі встановлено контроль наклеювання етикеток. Шлюб з оформлення відводиться у спеціальну "кишеню". Далі транспортером продукт прямує на термоупаковку.
Пляшки розподіляються на картонні піддончики та обмотуються плівкою. Після цього транспортером упаковок вони переносяться на палетизатор упаковок, де складаються на європіддони. І наступна операція обмотка плівкою.
Розлитий та упакований продукт здається на склад готової продукції.
Опис технологічної схеми розливу пива у пляшки.
Пиво подається з форфасу в трубопровід, що йде насос пастеризатора. Насос здійснює збільшення тиску приблизно до 13,5 Ваг. Після цього пиво надходить у секцію регенерації пастеризатора і далі секції пастеризатора, де вихідна температура дорівнює 720С. Ця температура підтримується протягом 30 с під тиском близько 11,5 Бар. Потім пиво надходить у секцію регенерації, і далі у секцію охолодження. Після охолодження пиво подається на блок розливу.
Ящики з тарою подаються зі складу на депалетизатор. Він служить для знімання ящиків із піддонів. Ящики з пляшками надходять транспортером на виїмник, а порожній піддон подається на палетизатор. Виймальник за допомогою грейфера (грейфер – пневматичний пристрій, для захоплення пляшок) витягує пляшки з ящика і ставить їх на транспортер.
Транспортер доставляє пляшки у пляшку мийну машину. Бутиломийна машина є відмийно-шприцювальною, у процесі проходження її пляшки миються всередині та зовні, а також інфікуються.
Процес миття пляшок можна розділити на п'ять операцій:
спорожнення пляшок та попереднє ополіскування (замочування) гарячою водою;
замочування у лужній ванні;
видалення етикеток;
механічне очищення (ополіскування лугом та гарячою водою);
промивання гарячою водою та охолодження холодною водою.
Після пляшкомийної машини чисті пляшки проходять через інспектор пляшок, у якому здійснюється контроль пляшок. Браковані пляшки системою транспортерів відводяться від блоку розливу.
Наступним етапом у роботі лінії є наповнення та закупорювання пляшок на блоці розливу.
В автомат розливу пляшки спочатку подаються на вхід за допомогою черв'ячної передачі. Потім через зірочку на вході вони надходять на тарілку, розташовану під кранами розливу. Тарілка притискає пляшку до вентиля розливу. Кільцеподібний резервуар з кранами розливу обертається, напій із виробництва надходить у резервуар через насос. Наповнення пляшок напоєм відбувається у кілька етапів: видалення повітря із пляшки, наповнення пляшки вуглекислим газом, наповнення пляшки пивом, зниження тиску у пляшці.
Статті на тему
